[发明专利]一种高效圆柱磁铁磨削加工工艺

说明书

本发明公开了一种高效圆柱磁铁磨削加工工艺，所述的加工工艺为：先将粉末状的磁铁原料装入压锻模具中，压锻模具装满磁铁原料后盖上模具端盖进行密封。之后将装满磁铁原料的压锻模具置入原料分选装置中进行称重筛选处理。称重筛选处理时，原料分选装置会将重量不足110g或大于110.5g的压锻模具送入分离滑道中。当重量不足110g的压锻模具进入分离滑道后，打开其模具端盖并往压锻模具中装入适量的磁铁原料，盖上模具端盖并再次置入原料分选装置进行称重筛选处理。本发明克服了现有技术中存在的传统的圆柱磁铁生产工艺得到的圆柱磁铁精度较低的问题。本发明具有生产效率高和锻压精度高等优点。

技术领域

本发明涉及一种磁铁磨削加工工艺，更具体地说，涉及一种高效圆柱磁铁磨削加工工艺。

背景技术

传统的圆柱磁铁生产工艺采用的是传统的低频高振幅锻压，该锻压工艺虽然步骤简单，但是锻压精度较低，随着社会的发展，传统的低精度的锻压工艺已经无法满足人们的需求了。

发明内容

本发明为了克服现有技术中存在的传统的圆柱磁铁生产工艺得到的圆柱磁铁精度较低的问题，现提供具有可生产较高精度圆柱磁铁的一种高效圆柱磁铁磨削加工工艺。

本发明的一种高效圆柱磁铁磨削加工工艺，所述的加工工艺为：

1、先将粉末状的磁铁原料装入压锻模具中，压锻模具装满磁铁原料后盖上模具端盖进行密封。

2、之后将装满磁铁原料的压锻模具置入原料分选装置中进行称重筛选处理。

3、称重筛选处理时，原料分选装置会将重量不足110g或大于110.5g的压锻模具送入分离滑道中。

4、当重量不足110g的压锻模具进入分离滑道后，分离滑道33会旋转到缺量仓处，之后翻转机构会将重量不足110g的压锻模具顶入分离滑道中，压锻模随着分离滑道进入缺量仓。

5、进入缺量仓的压锻模，会被缺量仓内工人的打开模具端盖并往压锻模具中装入适量的磁铁原料，盖上模具端盖并再次置入原料分选装置进行称重筛选处理。

6、当重量大于110.5g的压锻模具进入分离滑道后，分离滑道会旋转到过量仓处，之后翻转机构会将重量不足110g的压锻模具顶入分离滑道中，压锻模随着分离滑道进入过量仓。

7、进入过量仓的压锻模，会被过量仓内工人的打开其模具端盖并在压锻模具中取出适量的磁铁原料，盖上模具端盖并再次置入原料分选装置进行称重筛选处理。

8、当压锻模具的重量为110g-110.5g时，压锻模具会被送入压锻机中进行压锻处理。

9、压锻处理时，压锻机会对压锻模具进行高频低振幅的锻压，锻压持续时间30分钟；

10、之后将经过锻压处理后，压锻模具内的末状的磁铁原料被锻压成形为磁铁原柱，打开模具端盖，将磁铁原柱取出并送入刮料机中进行刮料处理。

11、经过刮料处理后的磁铁原柱会被送入磨削机中进行柔性磨削处理，经过柔性磨削处理后的磁铁原柱成为圆柱磁铁。

本发明将粉状磁铁原料成型与磁铁原柱磨削两大工序结合在一起，从而提高了圆柱磁铁的生产效率。本发明在对粉状磁铁原料的锻压成形过程中采用高频低幅振动的长时间锻压，使得磁铁原柱的外圆度和垂直度的精度较传统工艺提高了20%以上。本发明在对磁铁原柱的磨削过程中，釆用柔性磨削工艺技术，令加工过程中因砂轮和设备跳动造成的加工误差减少15%以上，同时减少了磨削过程中的掉角现象，提高了产品的合格率。本发明较传统的工艺，本发明极大地降低了磁铁原柱的磨削率，如D10圆柱产品，原加工工艺的磨削率-般都要在18%至20%之间，采用新工艺后的磨削率只有10%至13%之间，磨削率降低了40%，从而使得产品成本获得了大幅度的下降。同时产品的外圆度、垂直度和同心外圆跳动等产品质量标准也有较大的提升。极大地提高了企业的产品市场竞争力。