[发明专利]一种极地用钢的超高磷铁水低成本冶炼方法

权利要求书

1.一种极地用钢的超高磷铁水低成本冶炼方法，其特征在于，依次包括：

转炉冶炼步骤：对包括铁水的原料进行冶炼、脱氧和出钢合金化；

在所述转炉冶炼步骤中，当作为原料的所述铁水中P元素的含量≥0.15wt%时，Si元素的含量为0.15-0.6wt%，S元素的含量为≤0.006wt%，As元素的含量为≤0.006wt%；所述铁水的温度≥1230℃；

在所述转炉冶炼步骤中，当作为原料的所述铁水中硅的质量含量≥0.30%时，采用双渣工艺进行所述冶炼；所述双渣工艺具体包括：步骤1）：向所述原料中加入一部分的渣料，所述渣料包括造渣剂和冷却剂，所述造渣剂为石灰和白云石，所述冷却剂为烧结矿，之后采用氧枪向所述原料中吹氧气，待初渣化透后，将氧枪提出转炉、进行倒渣；在所述步骤1）中，所述石灰的加入量为20-22.5kg/吨钢，所述白云石的加入量3.5-5.5kg/吨钢，所述烧结矿的加入量为28.5-32kg/吨钢；在步骤1）中，所述吹氧气的时间为5-6min；在步骤1）中，待初渣化透后，15-30s内将氧枪提出转炉；

步骤2）：采用氧枪向步骤1）所得的钢液中吹氧气，然后分批加入剩余的所述渣料，继续进行冶炼，冶炼过程中测定钢水的TSC温度和C含量，根据测定结果选择加入石灰或烧结矿，以保证后期碱度并促进渣化透；所述渣料包括造渣剂和冷却剂；所述造渣剂为石灰和白云石；所述冷却剂为烧结矿；在所述步骤2）中，从加入剩余的所述渣料到测定钢水的TSC温度和C含量之间的时间为70-90s；所述步骤2）的总反应时间为240-300s；在所述步骤2）的所述渣料中，所述石灰的加入量为21-25kg/吨钢，所述白云石的加入量为3.5-5.0kg/吨钢，所述烧结矿的加入量为14-20kg/吨钢；在所述步骤2）中，所述TSC温度控制为1540℃-1590℃，碳含量控制为0.25wt％-0.40wt％；在所述步骤2）中，根据测定的TSC温度结果选择加入所述石灰或烧结矿继续吹炼，以保证转炉TSO温度控制为1600℃-1650℃，碳含量控制为0.07wt%-0.09wt%；若所述转炉TSO温度小于1600℃，则进行点吹升温；

在所述转炉冶炼步骤中，当作为原料的所述铁水中硅的质量含量＜0.30%时，采用单渣工艺进行冶炼；所述单渣工艺的具体过程为：步骤a)向所述原料加入石灰、烧结矿和白云石，在所述步骤a)中，所述石灰分2-3批次加入，吨钢加入量为42.9-46.2kg/t；所述烧结矿分3-4批次加入，吨钢加入量为39.2-42.8kg/t；所述白云石分2-3批次加入，吨钢加入量为8.57-10.7kg/t；

步骤b)待全程渣子化透，测量TSC，然后根据测定TSC结果选择加入石灰或烧结矿；在所述步骤b)中，每吨所述铁水中，所述石灰或烧结矿的加入量为2.15-3.57Kg；当TSC≤1540℃时，加入所述石灰继续吹氧冶炼；当TSC≥1590℃时，加入烧结矿；在所述步骤b)中，根据TSO的测定结果，若C含量≥0.10%，则进行点吹，以控制钢水的C、P含量；

在所述转炉冶炼步骤中，冶炼前7-8分钟，底吹氮气，其中前1-3min氮气流量为450-580Nm3/h，后期氮气流量增加为800-900 Nm3/h；冶炼底吹氮气7-8分钟后切换为氩气，氩气气流量增加到1000-1100 Nm3/h；

在所述转炉冶炼步骤中，当转炉碳氧积＞0.0032时，需等转炉TSO成分测定为C：0.06-0.09 wt%，P≤0.006 wt%，S≤0.020 wt %时，方能出钢；转炉碳氧积在0.0021-0.0032之间时，炉测量终点碳需要≤0.045％，否则进行点吹；

在所述转炉冶炼步骤中，采用铝锰铁进行所述脱氧，所述铝锰铁的加入量为1.7-2.5kg/t钢；

在所述转炉冶炼步骤中，在所述冶炼之后，所述脱氧之前，采用高-低-低枪位利用氮气进行溅渣护炉，溅渣过程重复提压抢，渣溅干后关氮提枪，溅渣时间为140-200s；

LF精炼步骤：对所述转炉冶炼步骤所得的钢液进行调渣、精炼，得到精炼钢液；在所述LF精炼步骤，调渣所用渣料的质量比为：石灰：萤石：碳化钙：铝渣=（3-5）：（3-5）：1：（1-2），在所述调渣后，喂入铝线进行增铝，喂入钛线进行增钛；在所述LF精炼步骤，所述精炼的时间为30-45min；

RH脱气步骤：对所述精炼钢液进行真空脱气；

连铸步骤：对所述RH脱气步骤后所得的钢液进行连铸，得到铸坯；

按质量百分比，所述冶炼方法得到的钢成分中P含量低于0.007wt%。