[发明专利]一种用于C8-C11正构烷烃混合馏分分离的隔板精馏塔

说明书

一种用于C8‑C11正构烷烃混合馏分分离的隔板精馏塔，涉及一种隔板精馏塔结构，在腔体的中部设有竖直的隔板，将腔体分隔为四个部分，隔板包括隔片A（11）和隔片B（37），隔片A（11）一面的下部和隔片B（37）一面的上部相接触，齿轮A（16）和齿牙A（15）啮合，齿轮B（34）和齿牙B（35）啮合；本发明通过将隔板设置为可伸缩结构，使得本发明能够根据C8‑C11正构烷烃混合物中各种正构烷烃占比的不同调节四个馏段空间的大小，并使浮动填料层A和浮动填料层B根据需要位于不同的馏段，达成了精细分馏的目的。

技术领域

本发明涉及一种隔板精馏塔结构，尤其是涉及一种用于C8-C11正构烷烃混合馏分分离的隔板精馏塔。

背景技术

费托合成油中含有的混合馏分，大多包括C8-C20的正构烷烃。工业生产中主要采用蒸馏切馏分或多次减压精馏提取费托合成油中的正构烷烃，在分离馏段为C8-C11正构烷烃的混合物时，需要多个常规精馏塔串联，才能实现制备高纯度的正构烷烃产品，不仅需要较高的设备投资费用，占地面积大，并且由于热效率低导致能耗较高，现在多用到隔板精馏塔进行分离。隔板精馏塔设计是一种重要的精馏热耦合方案，早在上世纪六十年代就已经提出。虽然从提出隔板精馏塔概念至今已有半个多世纪，但目前真正成熟应用到工业实际中的隔板精馏塔案例依然很少。研究发现当利用隔板精馏塔分离三组分混合物时，由于各组分分离过程中无返混现象发生，因此分离效率提高，热力学效率也大幅提高。所以与常规精馏过程相比，节能可以达到30%以上。除此之外，在制造成本上，隔板精馏塔比常规精馏塔低。在用隔板精馏塔分离馏段为C8-C11正构烷烃的混合物时，每次分离用原料C8-C11正构烷烃的混合物中各种正构烷烃占比不是保持不变的，所以每次都用同一隔板精馏塔进行馏分的切割容易造成塔顶、塔底和侧线得到的切割后产品的精度不能按照预定的值产出。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开一种用于C8-C11正构烷烃混合馏分分离的隔板精馏塔，通过将隔板设置为可伸缩结构，使得本发明能够根据C8-C11正构烷烃混合物中各种正构烷烃占比的不同调节四个馏段空间的大小，并使浮动填料层A和浮动填料层B根据需要位于不同的馏段，达成了精细分馏的目的。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种用于C8-C11正构烷烃混合馏分分离的隔板精馏塔，包括塔体，在塔体内设有腔体，在腔体的中部设有竖直的隔板，将腔体分隔为四个部分，位于隔板上方的腔体形成公共精馏段，位于隔板下方的腔体形成公共提馏段，位于隔板一侧的腔体形成精馏进料段，位于隔板另一侧的腔体形成中间侧线采出段，隔板包括隔片A和隔片B，隔片A一面的下部和隔片B一面的上部相接触，在隔片A另一面的下部设有齿牙A，在塔体的外壁设有电机A，电机A设有的转轴A沿塔体侧壁设有的穿孔伸入到中间侧线采出段内，在转轴A上套接有齿轮A，齿轮A和齿牙A啮合，在隔片B另一面的上部设有齿牙B，在塔体的外壁设有电机B，电机B设有的转轴B沿塔体侧壁设有的另一穿孔伸入到精馏进料段内，在转轴B上套接有齿轮B，齿轮B和齿牙B啮合，在公共精馏段设有填料层A，在公共提馏段设有填料层B，在精馏进料段的顶部设有一部分位于精馏进料段的半圆块填料层E，在精馏进料段的上部间隔半圆块填料层E设有半圆块填料层F，在精馏进料段的底部设有一部分位于精馏进料段的半圆块填料层H，在精馏进料段的下部间隔半圆块填料层H设有半圆块填料层G，在中间侧线采出段的顶部设有一部分位于中间侧线采出段的半圆块填料层A，在中间侧线采出段的上部间隔半圆块填料层A设有半圆块填料层B，在中间侧线采出段的底部设有一部分位于中间侧线采出段的半圆块填料层D，在中间侧线采出段的下部间隔半圆块填料层D设有半圆块填料层C，半圆块填料层E和半圆块填料层A共同形成浮动填料层A,半圆块填料层E和半圆块填料层A之间形成缝隙A，半圆块填料层H和半圆块填料层D共同形成浮动填料层B，半圆块填料层H和半圆块填料层D之间形成缝隙B。