[发明专利]一种具有液压增压功能的液压机

说明书

一种具有液压增压功能的液压机，包括机架、安装在机架上的液压缸组件以及液压系统，所述的液压缸组件自下至上依次为主液压缸、增压缸以及控制缸，所述增压缸的增压活塞中设有连通进油口和主液压缸上腔的主油路，液压系统输出的压力油通过所述主油路导入主液压缸的上腔，并带动主液压缸的活塞运动，所述控制缸由液压系统驱动，控制活塞下移过程中封堵所述油道，使主液压缸的上腔与液压系统的油路隔离并形成一封闭的液压腔，控制活塞带动增压活塞同步下行，对所述封闭的液压腔内施压，驱动主液压缸输出动力，使液压机产生增压动作。本方案能够产生较大的工作压力，并且具有较大的快速开合模行程，以满足大型金属零件塑性成形的需要。

技术领域

本发明涉及液压成型设备技术领域，具体为一种具有液压增压功能的液压机。

背景技术

目前，在采用液压机进行挤压、精锻、液态模锻等大型金属零件的精密成形时，往往需要很大的成形力，以满足材料变形的要求；同时需要很大的工作行程，来满足开模空间的要求。对此一般是采用大型的液压机来解决问题，大行程、大压力的大型液压机，主要方法是通过增加液压缸的直径或数量来加大液压机的压力，通过增加液压缸的高度来增加液压机的行程，而大直径液压缸结构必然造成液压机结构庞大，价格高，液压系统复杂，安装和维护困难，工作速度较低，因而大大增加了生产成本。也有采用增加液体压力的方法，这种方法必然会对液压系统提出更高的要求，其制造和设计成本大大提高，且液压系统承受的压力过大，会造成管路泄漏，控制元件失灵，后期的维护成本偏高。

采用常规的增压机构进行增压，是液压机构的一种常见增压方法，但会大大增加液压缸的高度，对于大行程的液压机则更无能为力；也有采用串联使用双液压缸的方法增加压力，其液压缸的高度要增加一倍。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提出一种具有液压增压功能的液压机，本方案能够产生较大的工作压力，并且具有快速开合模行程，以满足大型金属零件塑性成形的需要。

本发明采用的技术方案是：一种具有液压增压功能的液压机，包括机架、安装在机架上的液压缸组件以及液压系统，所述的液压缸组件自下至上依次为主液压缸、增压缸以及控制缸，所述增压缸的增压活塞中设有连通进油口和主液压缸上腔的主油路，液压系统输出的液压油通过所述主油路导入主液压缸的上腔，并带动主液压缸的活塞运动，所述控制缸由液压系统驱动，控制活塞下移时封堵所述的主油路，使主液压缸的上腔与液压系统的油路隔离并形成一封闭的液压腔，控制活塞与增压活塞同步下行，对所述封闭的液压腔内施压，驱动主液压缸输出动力，使液压机产生增压动作。

作为优选方案，所述主液压缸、增压缸以及控制缸的下腔分别通过独立的油孔和液压系统连通。

作为优选方案，所述的控制缸采用具有增压功能的液压缸结构。

作为优选方案，所述控制缸的控制活塞内设有连通进油口和增压缸上腔的油孔，所述油孔的下端经所述控制活塞侧壁上的孔连通增压缸的上腔。

作为优选方案，所述控制缸的上腔通过油孔与液压系统连通，所述油孔与控制活塞的油孔、增压活塞的油孔形成主油路，能够将液压系统的液压油导入主液压缸上腔。

作为优选方案，所述增压缸的上腔通过油孔与液压系统连通，所述油孔与增压活塞的油孔形成主油路，能够将液压系统的液压油导入主液压缸上腔。

作为优选方案，所述的控制活塞的下端设有凸台结构，在增压活塞的上表面设有与凸台结构相匹配的凹槽结构，增压活塞的油孔对应的进口端位于所述凹槽结构内，通过驱动控制活塞上移或者下移对增压活塞中的油孔打开或者封堵。

作为优选方案，控制活塞的活塞杆下端具有凸锥台结构，增压活塞的上表面具有凹锥台结构，增压活塞的油孔对应的进口端位于所述凹锥台结构内，凸锥台结构与凹锥台结构组成随动锥阀机构，在所述随动锥阀机构打开的状态下，液压系统的液压油通过主油路直接流入主液压缸的上腔；当随动锥阀机构闭合的状态下，使主液压缸的上腔与液压系统间的主油路隔离。