[发明专利]一种方形电池自动叠片装置及叠片方法

说明书

本发明公开了一种方形电池自动叠片装置及叠片方法，包括机台，机台设有双向输送机构、两侧开设有限位槽的定位座和设于定位座上方且连有第二升降件的压板，定位座开设有叠片槽，叠片槽内设有支撑板；支撑板连有驱动其升降的第一升降件；双向输送机构的两输送端连有用于吸附正、负极片的取料机构；取料机构下方设有分别供负极片、包裹有隔膜纸的正极片放置的第一料箱和第二料箱，第二料箱和第一料箱的底端分别设有正极片升降件和负极片升降件；定位座两侧设有顶端设有挡板的定位条料箱，定位条料箱的底端内设有压缩弹簧，机台架设有推动定位条料箱顶端内定位条至限位槽的第一伸缩件；本发明整体叠片效率高、叠放精准度高且劳动强度低。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，更具体地说，它涉及一种方形电池自动叠片装置及叠片方法。

背景技术

方形电池因内阻小、大倍率充放电性能较优以及更均匀一致的电流密度、优良的内部散热性能，具有很好的市场前景；目前，如图1所示的方形电池，为了保护基体5，在极耳2之间增添定位条3结构，用以避免在极耳2和集流板4的焊接过程中，出现虚焊或焊穿或熔融金属液进入到极组1的内部以致基体损坏；在将上述方形电池的电芯封装于壳体内前，需先将正极片采用隔膜纸包裹好，之后，将包裹好的正极片、定位条和负极片交替叠合在一起，其中，定位条依次穿插在极耳之间，最后，对叠好的极组两端的极耳进行焊接这三个制作电芯的工序；在上述工序中，现有技术大多采用的是人手工叠放正、负极片和定位条片方式来制作电芯，然而，上述手工叠放方式极易出现极片或定位条不齐，进而易造成电芯短路；且对于叠片效率和放置位置精度无法满足要求，从时间和人力上消耗太大，从产品品质上叠片平齐精度无法实现一致平整，造成劳动强度和叠片效率低的问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种方方形电池自动叠片装置及叠片方法，自动对正、负极片和定位条进行交替叠放，具有叠片效率高、叠放精准度高且劳动强度低的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种方形电池自动叠片装置，包括机台，所述机台设置有定位座、双向输送机构和设于所述定位座上方的压板，所述定位座开设有叠片槽，所述定位座两侧开设有限定定位条的限位槽，所述叠片槽内设有支撑板；所述支撑板底端连有驱动其升降的第一升降件；所述压板连接有驱动其下压极片的第二升降件；所述双向输送机构的两输送端连接有用于吸附正、负极片的取料机构；所述取料机构下方设有分别供负极片、包裹有隔膜纸的正极片放置的第一料箱和第二料箱，所述第二料箱和第一料箱的底端分别设有正极片升降件和负极片升降件；所述定位座两侧设置有定位条料箱，所述定位条料箱的底端内和顶端分别设置有压缩弹簧和挡板，所述机台架设有推动所述定位条料箱顶端的定位条至限位槽内的第一伸缩件。

进一步设置：所述取料机构包括用于吸附负极片的第一吸盘、用于吸附正极片的第二吸盘、分别用于驱动所述第一吸盘、第二吸盘升降的第一吸料气缸和第二吸料气缸，所述第一吸料气缸的顶杆与第一吸盘连接，所述第二吸料气缸的顶杆与第二吸盘连接，所述第一吸料气缸和第二吸料气缸分别安装于所述双向输送机构的两输送端。

进一步设置：所述双向输送机构包括支架、第一直线导轨和第二直线导轨，所述第一直线导轨和第二直线导轨并列横向安装于所述支架的上端，所述第一吸料气缸与第一直线导轨的滑块连接，所述第二吸料气缸与第二直线导轨的滑块连接。

进一步设置：所述定位座的两侧可拆卸连接有防止极片晃动的限位柱，所述第一升降件和第二升降件分别为第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一升降气缸的顶杆与所述支撑板连接，所述定位座的另外两侧开设有供所述压板穿过的让位槽，所述机台架设有驱动所述压板和第二升降气缸朝所述定位座方向移动的第一平移气缸。