[发明专利]双机器人协作弱刚性构件铣削刚度强化与颤振抑制方法

权利要求书

1.双机器人协作弱刚性构件铣削刚度强化与颤振抑制方法，其特征在于，采用的双机器人协作刚度强化与颤振抑制系统包括第一AGV全向移动平台（1）和第二AGV全向移动平台（5），第一AGV全向移动平台（1）上搭载有铣削加工机器人（2），铣削加工机器人（2）末端设置有铣削加工电主轴（4），铣削加工电主轴（4）和铣削加工机器人（2）末端法兰盘间固定有加速度传感器（3）；第二AGV全向移动平台（5）上搭载有辅助支撑刚度强化机器人（6），辅助支撑刚度强化机器人（6）末端设置有用于抓住弱刚性支架（9）的支撑夹爪（8），支撑夹爪（8）和辅助支撑刚度强化机器人（6）末端法兰盘间固定有六维力传感器（7）；

双机器人协作刚度强化与颤振抑制方法包括如下步骤：

步骤S1、辅助支撑刚度强化机器人（6）夹持弱刚性支架（9）完成在薄壁板件表面的固定，同时确定支架种类及安装姿态；

步骤S2、通过有限元法，确定所有待加工弱刚性支架（9）的重量、刚度及阻尼矩阵，将弱刚性支架（9）固定在薄壁板件上后，考虑其为悬臂梁结构，并建立支架动力学模型；

步骤S3、分析双机器人系统结构间的耦合关系，建立并分析交流永磁同步电机与传动机构物理模型，确定电磁参数与力学参数的耦合关系、电流谐波与传动系统的耦合关系、电机调速控制系统与伺服系统力学参数的耦合关系、伺服系统与负载系统的耦合关系；

步骤S4、将双机器人系统分为机械子系统和电气子系统两部分，其中，机械子系统包括AGV全向移动平台，采用机电耦合方法，对双机器人系统进行动力学建模，得到双机器人机电耦合动力学模型；

步骤S5、分析电机电流与电机转速的关联关系，根据双机器人系统结构间的耦合关系，确定双机器人机电耦合作用下的电机转速与机器人运动特性，同时分析不同姿态下的机械臂振动响应特性；

步骤S6、根据步骤S4建立的双机器人机电耦合动力学模型，分析其不同姿态下的刚性与稳定性，并考虑辅助支撑刚度强化机器人末端与弱刚性支架（9）接触的支撑力对刚度的影响，建立辅助支撑刚度强化机器人姿态优化目标函数；

步骤S7、结合步骤S2中建立的支架动力学模型，分析辅助支撑刚度强化机器人不同大小、方向与接触位置的支撑力对弱刚性支架（9）刚性的影响，建立支撑力最优目标函数，并做加工颤振分析，结合双机器人机电耦合动力学模型进行支撑姿态与支撑力的同时优化；

步骤S8、基于AGV全向移动平台的冗余自由度，根据步骤S6和S7确定当前弱刚性支架（9）的辅助支撑刚度强化机器人支撑姿态，支撑力的大小、方向和作用点，对支架铣削加工进行机器人辅助刚性支撑，并在确定辅助支撑刚度强化机器人姿态后通过AGV四脚支撑提高整体稳定性；

步骤S9、在铣削加工过程中，采用六维力传感器（7）对辅助支撑刚度强化机器人（6）受到铣削力造成的颤振进行监测并反馈，同时对六维力传感器（7）信息进行滤波处理；

步骤S10、将滤波后六维力传感器（7）采集的力数据消除支撑力及重力的影响，得到由于铣削加工力产生的辅助支撑刚度强化机器人末端响应，结合双机器人机电耦合动力学模型，求解出末端颤振；

步骤S11、根据步骤S10中得到的末端颤振，结合关节扭矩与辅助支撑刚度强化机器人负载关联关系，对末端颤振进行解耦，求解出各轴关节处对应的期望力矩；

步骤S12、辅助支撑刚度强化机器人（6）在支撑过程中全程保持不抱闸状态，根据期望关节力矩获得电机驱动电流，并且保持辅助支撑刚度强化机器人（6）姿态不变的前提下，通过调整6个电机的耦合作用，抑制支架铣削加工产生的颤振；

步骤S13、基于双机器人机电耦合动力学模型，优化铣削加工姿态，并在铣削过程中，通过四脚支撑将AGV全向移动平台固定，提高铣削加工稳定性，同时根据加速度传感器（3）采集的数据进行颤振响应分析，在铣削加工轨迹的基础上，结合前馈控制，将由铣削加工力产生的末端颤振进行补偿；

步骤S14、在步骤S13前馈控制的基础上，将末端加工颤振进行解耦，获得各关节轴的扭矩，与步骤S12中一样，通过控制6个轴的电机电流，调整电机输出扭矩，但此过程不发生铣削轨迹的改变，仅通过电机内部电流变化抑制末端加工颤振；

步骤S15、通过步骤S12至步骤S14的耦合作用，实现对弱刚性构件铣削的颤振抑制；当对新规格弱刚性支架（9）进行铣削加工时，根据弱刚性支架（9）的不同规格及安装位姿，重复步骤S6至步骤S15，实现双机器人协作弱刚性构件铣削的刚度强化与颤振抑制。