[发明专利]一种加氢工艺用的换热系统及换热工艺

说明书

一种加氢工艺用的换热系统，包括第一管线(1)、第二管线(2)、加热炉(3)、加氢反应器(4)、换热装置(5)，所述换热装置(5)为具有一个热介质通道(51)和至少两个冷介质通道的缠绕管式换热器，该换热装置(5)上设有连通热介质通道(51)的热介质通道入口接管(511)和热介质通道出口接管(512)、连通第一冷介质通道(52)的第一冷介质通道入口接管(521)和第一冷介质通道出口接管(522)、连通第二冷介质通道(53)的第二冷介质通道入口接管(531)和第二冷介质通道出口接管(532)。本申请还公开了采用上述换热系统进行换热的换热工艺。与现有技术相比，本申请能减少换热器数量的同时提高换热效果。

技术领域

本发明属于换热技术领域，具体涉及一种加氢工艺用的换热系统及换热工艺。

背景技术

柴油作为一种石油炼制产品，在各国燃料结构中均占有较高的份额，已成为重要的动力燃料，但柴油燃烧后排出的废气对环境的危害也日趋严重，随着世界各国对环境的越加重视，柴油质量在今后的发展趋势将是朝着不断降低硫含量直至无硫、进一步降低芳烃、多环芳烃含量和柴油密度、同时提高十六烷值的方向发展。降低柴油硫含量的技术主要包括加氢脱硫、氧化萃取、生物脱硫和吸附脱硫，其中柴油加氢仍是现阶段主要并最有效的生产超低硫柴油的技术。

加氢处理是指在氢分压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和，芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。

加氢处理的过程为：油品与含氢气体混合后送入加热炉加热到规定温度，再进入装有催化剂的反应器中；反应产物则经冷却后，进入高压分离器中进行气液分离，气相部分经压缩机循环使用；液相部分再经减压分离后进入产品分馏系统，实现产品的转化。

现有的加氢用的换热工艺如申请号为CN201310344264.4的发明专利申请《一种柴油加氢处理工艺》(申请公布号为CN103421542A)公开的方案，其步骤为：1)柴油与氢气混合后进第一换热器进行换热，升温到270-280℃；2)从第一换热器出来的混合物进原料加热炉，待加热到320-330℃后再进加氢反应器；3)从加氢反应器出来的反应产物依次经第五换热器、第一换热器、第二换热器换热后，降温到175-185℃，之后注水并经第一空气冷却器冷却到45-55℃后进冷高分罐，分离出含氢气体和冷高分油；4)冷高分罐分出的含氢气体进循环氢压缩机，经循环氢压缩机提压后与新氢混合，混合后分两路，其中一路与柴油混合，另一路进加氢反应器，而从冷高分罐排出的冷高分油则经减压后进冷低分罐，在该冷低分罐中分离出低分气和低分油；5)低分气排出冷低分罐，而低分油则依次经第二换热器、第三换热器、第五换热器换热后进汽提分馏塔，此时对该汽提分馏塔注入汽提蒸汽，之后该汽提分馏塔分离出石脑油、含硫油气及产品柴油；6)石脑油和含硫油气从汽提分馏塔出来后分别往后一工序送去，而产品柴油则依次经第三换热器和第四换热器换热后进第二空气冷却器冷却，冷却到45-55℃后，最终进入成品油罐区，即得。

加氢工艺采用的设备因操作条件苛刻，为高温、高压设备，常规换热器很难大型化生产，且随着装置规模的扩大，现有技术中同一位号只能采用多台换热器串/并联的形式来满足工艺要求，这无疑会增加成本，并增加设备的占地面积，且现有技术中加热炉和空冷器的负荷较高。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能减少换热器数量的同时提高换热效果的加氢工艺用的换热系统。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种采用上述换热系统进行换热的换热工艺。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种加氢工艺用的换热系统，包括用于输送由原料油和含氢气体组成的混合物的第一管线、用于输送低分油的第二管线、加热炉、与加热炉的输出端相连的加氢反应器、以及换热装置，其特征在于：