[发明专利]一种复合芯体及其制备方法

权利要求书

1.一种复合芯体的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒第一高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维；所述第一高吸水树脂粒径为15-30目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为20℃-30℃，喷洒气压为0.68-0.95Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为60-100g/m²；所述第二高吸水树脂粒径为40-90目，所述第二喷洒装置的喷洒温度20-30℃，喷洒气压为0.9-1.3Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为70-100g/m²；所述提花起绒无纺布的制备方法，包括：将具有皮层、芯层结构的多组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为120-200g/m²，厚度为0.93-1.6mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为400-460 刺/ min，针刺深度为8.5-9.5mm，针刺密度为50-58针/cm²，预刺时喂入速度为2.1-2.5m/min，输出速度为2.2-2.7m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为700-850 刺/min，针刺深度为6.3-7.9mm，针刺密度为78-82针/cm²，主针刺时喂入速度为3.2-4.9m/min，输出速度为3.25-5.56m/min；选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=（265-440）mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m²，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3-4.7mm，所述叉形刺针的针号为40号；将所述提花起绒无纺布基布以2.2-4.5m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.2-0.4s，针刺频率为500-600针/min，针刺深度为8-12mm；所述牵拉辊的输出速度为2.3-4.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m²，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm；

将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为1.98-5.86mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为130-150℃，下辊温度为0℃，压烫压力为3-5kg/mm；

将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。