[发明专利]8兆瓦主轴模锻生产工艺

说明书

本发明公开了一种8兆瓦主轴模锻生产工艺，包括如下依次进行的工序：锻压、锻后热处理、检验、粗加工、二次检验、二次热处理、理化检测及精加工；锻压工序中，将待模锻坯料放入专用模具内对坯料进行旋转局部成型。本发明由于分锻压，现在只需使用1万吨的压力机，实现了小设备完成大型模锻产品，使用原有技术的方法毛坯需投料46吨每件，而现在采用本模锻工艺后，毛坯只需投料33吨每件，加工余量小，减少钢锭投入高达13吨每件，节约了原材料成本。

技术领域

本发明涉及一种8兆瓦主轴模锻生产工艺。

背景技术

海上风力发电厂，是利用海上风力资源发电的新型发电厂。在石油资源形势日益严峻的情况下，各国均将眼光投向了风力资源巨大的海域，欧洲多个国家已建立了多个海上风力发电厂而且规模巨大。中国也逐渐涉及海上风力发电领域，上海的海上风力发电厂2010年启用，中国香港欲建全球最大海上风力发电厂。而随着海上风电功率的越来越大，大型风电主机的主轴比如大型8兆瓦主轴，由于尺寸大，形状复杂，主轴直径2.9米左右，其模锻时压机吨位不够，如何减少产品的生产成本是现在风电制造企业面临的一个难题。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种8兆瓦主轴模锻生产工艺，现在只需使用1万吨的压力机，实现小设备完成大型模锻产品，使用原有技术的方法毛坯需投料46吨每件，而现在采用本模锻工艺后，毛坯只需投料33吨每件，加工余量小，减少钢锭投入高达13吨每件，节约了原材料成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种8兆瓦主轴模锻生产工艺，包括如下依次进行的工序：锻压、锻后热处理、检验、粗加工、二次检验、二次热处理、理化检测及精加工；锻压工序中，将待模锻坯料放入专用模具对坯料进行旋转局部成型。由于分段压，实现了小设备完成大型模锻产品，使用原有技术的方法毛坯需投料46 吨每件，而现在采用本模锻工艺后，毛坯只需投料33吨每件，加工余量小，减少钢锭投入高达13吨每件，节约了原材料成本。

进一步的技术方案是，在锻压工序中，钢锭经保温炉保温后出保温炉，然后倒棱，并错水口、剁冒口，然后再送入保温炉保温；保温炉的炉温为1250℃。

进一步的技术方案是，在钢锭再次送入保温炉保温后，钢锭从保温炉中取出依次进行镦粗、拔长、再镦粗然后端面平整后形成坯料，然后回保温炉继续保温。

进一步的技术方案为，从保温炉取出坯料并对坯料预成型，预成型后的坯料再放入保温炉继续保温。

进一步的技术方案为，从保温炉取出坯料放入专用模具对坯料进行旋转局部成型，每次压下量为80～100mm高度，压制成型后冲中心孔，中心孔孔径550mm。现在设备1万吨，实现了小设备完成大型模锻产品，使用原有技术的方法毛坯需要46吨每件，而现在采用本模锻工艺后，毛坯只需33吨每件，加工余量小。

进一步的技术方案为，专用模具包括上模具和下模具，上模具和下模具均需预热至250～300℃；下模具包括可转动件，可转动件内放置待模锻坯料，可转动件的尺寸大于待模锻坯料。上模具固定在压机移动滑块上，所以上模具只可上下移动，不能水平移动，上模具随压机的移动滑块上下移动，实现模锻时的压下量。

进一步的技术方案为，可转动件为旋转转台组件，旋转转台组件与液压驱动齿轮相连；所述下模具还包括设置在旋转转台组件上方的下模垫，下模垫上方设有外模圈；旋转转台组件外侧壁上固定设置与液压驱动齿轮啮合的齿环。

进一步的技术方案为，下模垫呈环状，下模垫的上表面上凸起设有定位环，外模圈设有与定位环适配的环槽；外模圈呈圆环状，其内壁呈阶梯环状且阶梯环内壁最大内径大于坯料大尺寸端的尺寸。由于外模圈其阶梯环内壁最大内径大于坯料大尺寸端的尺寸，这样有足够的空间便于下压成型，减少钢锭原材料的用量。

进一步的技术方案为，上模具包括一块用于压制成型的成型头以及与成型头一体而成的向两端突出的长方体，成型头其纵截面形状与模锻毛坯其中部上端开口的纵截面形状相匹配。