[发明专利]一种电池模组的制造方法及电池模组

说明书

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组的制造方法和电池模组，电池模组的制造方法包括以下步骤：U型下底板涂胶；安装电芯，将电芯胶接在U型下底板上，电芯的正极极耳和负极极耳均朝向远离U型下底板的方向设置；安装输出支架与端板，将输出支架固定设置在U型下底板的一侧开口处，将端板固定设置在U型下底板的另一侧开口处；安装汇流排和FPC，将正极汇流排和负极汇流排间隔放置在电芯上，将正极汇流排与正极极耳焊接，将负极汇流排与负极极耳焊接，将FPC放入输出支架中固定；安装接插件，将接插件安装在输出支架或端板上，将接插件与正极汇流排或负极汇流排固定连接；封装。本发明涉及的电池模组由上述的制造方法制造而成。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组的制造方法及电池模组。

背景技术

圆柱电芯有着得天独厚的优势，例如电芯单体生产效率高，单体成本低，能量密度高，热失控概率低，热扩散影响面积小等。因为近期新能源汽车各类安全问题频发，人们对新能源汽车的安全要求进一步提高，市场对于圆柱大模组的需求逐步提升。软包和方壳电芯因为单体能量大，热失控时反应剧烈，热扩散影响范围广而导致安全性能较低，使得车厂对该类电芯的使用呈现出谨慎态度；而铁锂电芯虽安全性能优异却又因为能量密度低而被车厂所不重视。圆柱大模组刚好介于两者之间，既能满足能量密度需求，又可同时满足安全性能需求。

目前国内的圆柱大模组涉及较少，主要原因就是成型工艺复杂，不可控因素多，投入较大等。目前的制造工艺中，需要在电芯的两端设置塑料支架，以对电芯进行定位。其中，将已经打胶的塑料支架扣合于圆柱电芯上方，该步骤涉及到每个电芯的同轴度问题，造成该步骤生产效率低，且有损伤电芯，报废整个模组的风险。

所以，亟需一种电池模组的制造方法以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池模组的制造方法，能够降低工艺难度，避免某个工艺环节太过复杂，有利于高效保质完成生产。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池模组的制造方法，包括以下步骤：

S01：U型下底板涂胶；

S02：安装电芯，将所述电芯胶接在所述U型下底板上，所述电芯的正极极耳和负极极耳均朝向远离所述U型下底板的方向设置；

S03：安装输出支架与端板，将所述输出支架固定设置在所述U型下底板的一侧开口处，将端板固定设置在所述U型下底板的另一侧开口处；

S04：安装汇流排和FPC，将正极汇流排和负极汇流排间隔放置在所述电芯上，将所述正极汇流排与所述正极极耳焊接，将所述负极汇流排与所述负极极耳焊接，将所述FPC放入所述输出支架中固定；

S05：安装接插件，将所述接插件安装在所述输出支架或所述端板上，将所述接插件与所述正极汇流排或所述负极汇流排固定连接；

S06：封装。

可选地，所述U型下底板的底部内壁上设置有第一定位部，所述电芯上设置有第二定位部，在所述S02步骤中，胶接前通过所述第二定位部与所述第一定位部配合将所述电芯定位在所述U型下底板上。

可选地，在所述S02步骤中，还包括使用激光定位设备获取所述第一定位部的位置信息，所述激光定位设备将所述位置信息传输给输送装置，所述输送装置按照所述位置信息定位所述电芯。

可选地，在所述S02步骤中，定位所述电芯后，使用校正夹具对所述电芯的竖直位置进行校正。

可选地，在所述S03步骤中，安装所述输出支架与所述端板之后，所述U型下底板、所述输出支架和所述端板围设形成容置腔，向所述容置腔内倒入灌封胶，整体振动。