[发明专利]船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法

说明书

提供一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置，在固定底座两端对称设有固定支座，固定支座上设有翻转驱动装置且设于固定支座之间并位于固定底座上方的翻转平台与翻转驱动装置连接，并由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，固定支座上设有用于对翻转到位的翻转平台进行锁定的机械锁死装置。本发明采用在设于固定底座两端的固定支座上设置翻转驱动装置，并通过固定支座上的机械锁死装置对旋转到位的翻转平台进行锁定，有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值。

技术领域

本发明属于柴油机装配技术领域，具体涉及一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法。

背景技术

有些型号的船用大功率柴油机装配过程中需在机身上安装曲轴部件、气缸单元9，而柴油机机身1、曲轴6、气缸单元9均属于柴油机的关键零部件，其中，机身1(见图1)采用球墨铸铁铸造而成，倒挂式主轴承盖，可形成主轴承孔2，用于安装曲轴；两侧气缸安装孔12呈V角布置，顶面每缸安装4根气缸盖螺栓用于安装气缸单元9；气缸单元9(见图2)由缸盖部件3、水套部件4、缸套部件5、活塞连杆部件等组成，曲轴部件由曲轴6(见图3)、平衡重、平衡重螺柱、平衡重螺母等组成；该型柴油机尺寸较大，重量约50吨，且安装要求高、难度大。以往，该型柴油机产量较少，装配过程多采用以下两种方法：

方法一：将机身1空中翻转后倒置于V型支架7上安装曲轴6(见图4)，随后在空中翻转正置并由支撑座8对机身1支撑后安装气缸单元9(见图5)；该方法需两次空中翻转机身1，操作过程繁琐拖沓、效率低下，需要依靠操作人员的技能和责任心，且存在一定的安全隐患，装配过程流畅性和节拍较差，不适合大批量生产；在翻转机身时，采用钢丝绳，需要对机身1与钢丝绳接触部位进行防护，容易出现防护失效拉伤机身1风险，且易出现钢丝绳与机身1接触处瞬时应力集中，导致机身1变形等不可逆损伤；机身1落座用支架需提前摆放至规定位置，操作过程需要反复切换装配场景；曲轴6安装后随机身1空中翻转，易存在因锁紧装置失效引起的曲轴6窜动并产生磕碰，损伤曲轴6及机身1接触面；机身1正置，倾斜安装气缸单元9，不易对中和压入，装配难度大、效率低，且易因安装姿态倾斜导致气缸单元9上密封圈被机身1挤压变形或剪切，导致气缸单元9与机身1的水腔密封失效；装配用工具低效，以人工操作为主，未设计自动化装置来优化装配；

方法二：采用高支撑座10将机身1撑高正置，将曲轴6放置于机身1主轴承孔2正下方，采用吊绳提拉或液压千斤顶顶升安装曲轴6(见图6)，而后通过专用角铁支座11将机身1的气缸安装孔12的安装面放平安装气缸单元9(见图7)；该方法安装曲轴6时，操作空间小、视角狭窄，操作者需俯身在机身1下方拧紧主轴承盖，存在曲轴6等掉落隐患，不适合批量生产；角铁支座11需按照柴油机V型夹角及机脚结构成对订制，通用性及标准性不高，不适合多品种、小批量柴油机装配；机身1偏置安装一排气缸单元后，导致机身1总成重心偏置严重，存在侧翻隐患；安装过程需多次起吊机身总成调整姿态，操作过程繁琐拖沓、效率低下，需要依靠操作人员的技能和责任心，且存在一定的安全隐患，装配过程流畅性和节拍较差；装配用工具低效，以人工操作为主，未设计自动化装置来优化装配；

综上所述，为了满足船用柴油机高效、高质量的装配需求，提升我国船用柴油机装配工艺技术水平，需对原有的装配方法进行改进提升，设计更为高效合理的装配工艺方法和装置。因此，有必要进行改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种船用大功率柴油机用机身翻转装配装置及装配方法，采用在设于固定底座两端的固定支座上设置翻转驱动装置，由翻转驱动装置驱动安装于翻转平台上的机身翻转至安装气缸单元或曲轴的安装位置，并通过固定支座上的机械锁死装置对旋转到位的翻转平台进行锁定，有效解决传统装配方法工序繁琐、装配低效、安全质量隐患大等一系列问题，较传统方法可提高装配效率50％以上，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值；