[发明专利]一种转炉炼钢方法

权利要求书

1.一种转炉炼钢方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、第一炉单渣冶炼：转炉兑入半钢/铁水后，进行顶吹氧枪吹氧，同时，向炉内加入造渣材料进行造渣，控制炉渣的碱度为3～4，至吹炼终点时结束吹炼，出钢；之后，进行溅渣，溅渣后全留渣用于下一炉冶炼；

S2、第二炉单渣冶炼：按照第一炉单渣冶炼的方式进行冶炼，不同的是，造渣材料用量为第一炉单渣冶炼中造渣材料用量的40wt％～60wt％；出钢后，溅渣并全留渣用于下一炉冶炼；

S3、第三炉双渣冶炼：转炉兑入半钢/铁水后，进行顶吹氧枪吹氧，加入造渣剂来调整炉渣碱度为1.5～2.5，进行低温脱磷，之后，倒掉富磷初期渣，倒渣量为炉渣总量的60wt％～70wt％；然后，向炉内加入造渣材料，控制炉渣的碱度为3～4，至吹炼终点时结束吹炼，出钢；之后，进行溅渣，溅渣后全留渣；

S4、第四炉～第n炉冶炼：从第四炉开始，在冶炼前，先对上一炉冶炼所得钢渣进行磷含量测试，并根据钢渣磷含量对钢渣进行梯级脱磷处理；然后，再兑入半钢/铁水进行冶炼；冶炼的方式按照第三炉双渣冶炼的方式进行，冶炼结束后，出钢；之后，进行溅渣，溅渣后全留渣；

所述梯级脱磷处理的制度如下：

钢渣磷含量＜1.0wt％，则不对钢渣进行脱磷处理；

1.0wt％≤钢渣磷含量≤1.2wt％，则对钢渣进行第一脱磷处理，脱磷处理后钢渣全部留在炉内进行下一炉冶炼；

1.2wt％＜钢渣磷含量≤2.0wt％，则对钢渣进行第二脱磷处理，脱磷处理后钢渣全部留在炉内进行下一炉冶炼；

钢渣磷含量＞2.0wt％，则不对钢渣进行脱磷处理，倒掉全部炉渣并结束整个冶炼工艺；

所述第一脱磷处理为：利用顶吹氧枪吹惰性气体和底吹惰性气体并加入硅铁进行脱磷处理；其中，硅铁加入量为0.50～1.00kg/t，顶吹氧枪的供气强度为2～3.5m³/(min·吨钢)，底吹惰性气体的供气强度为0.05～0.15m³/(min·吨钢)，吹气时长为60～120s；

所述第二脱磷处理为：利用顶吹氧枪吹惰性气体和底吹惰性气体并加入硅铁进行脱磷处理；其中，硅铁加入量为1.01～2.00kg/t钢，顶吹氧枪的供气强度为2.5～3.0m³/(min·吨钢)，底吹惰性气体的供气强度为0.08～0.15m³/(min·吨钢)，吹气时长为121～240s。

2.根据权利要求1所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述惰性气体为氮气或氩气。

3.根据权利要求1所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述吹氧的供气强度为3.0～3.5m³/(min·吨钢)。

4.根据权利要求1所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述低温脱磷处理的条件为：顶吹氧枪的供气强度2.0～2.5m³/(min·吨钢)，吹氧时间为4～6min，温度为1350～1450℃。

5.根据权利要求1所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述造渣材料包括：活性石灰、高镁石灰和酸性复合造渣剂。

6.根据权利要求5所述的转炉炼钢方法，其特征在于，

所述步骤S1中：所述造渣材料中，活性石灰用量为15～20kg/t钢，高镁石灰用量为10～15kg/t钢，酸性复合造渣剂用量为6～12kg/t钢；

所述步骤S3中：所述造渣材料中，活性石灰用量为6～12kg/t钢，高镁石灰用量为6～10kg/t钢，酸性复合造渣剂用量为1～4kg/t钢。

7.根据权利要求5所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述酸性复合造渣剂的主成分为SiO₂。

8.根据权利要求1所述的转炉炼钢方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述溅渣的条件为：氧枪枪位0.8～1.5m，溅渣氮气压力0.8～0.9MPa，溅渣时间120～240s；

所述步骤S2中，所述溅渣的条件为：氧枪枪位0.8～1.5m，溅渣氮气压力0.8～0.9MPa，溅渣时间120～240s；

所述步骤S3中，所述溅渣的条件为：氧枪枪位0.8～1.5m，溅渣氮气压力0.8～0.9MPa，溅渣时间120～240s。