[发明专利]高强度及高导油的多孔雾化芯及其制备方法

说明书

本发明公开了一种高强度及高导油的多孔雾化芯及其制备方法，制备方法包括以下步骤：S1、称取原料，原料包括以下质量份数的组分：第一陶瓷粉体70‑90份、第二陶瓷粉体10‑30份；第一陶瓷粉体的粒度为60‑325目，第二陶瓷粉体的粒度为200‑1000目；S2、将各组分混合均匀，压制成型，得到坯体；S3、将坯体置于500℃‑900℃下烧结，得到致密的多孔雾化芯。本发明的多孔雾化芯的制备方法，操作简便，烧结温度低；以不同粒度的陶瓷粉体进行配合，其中粒度较小的细微颗粒在一定温度下熔融产生液相，将大颗粒连接起来，大颗粒之间能形成烧结颈，烧成的雾化芯强度高；主材陶瓷粉体颗粒均匀，形成孔隙也较均匀，且为贯通孔，极大程度上改善了雾化芯的导液能力，雾化效果佳。

技术领域

本发明涉及一种多孔雾化芯，尤其涉及一种高强度及高导油的多孔雾化芯及其制备方法。

背景技术

随着雾化行业的持续发展，对多孔雾化芯的要求也越来越高。传统的陶瓷雾化芯成型烧结工艺大体相同，材料也千变一律，其强度主要靠高温烧结或配方中某一材料产生增韧效果提供，这不仅会增加能耗，对多孔陶瓷的孔隙及孔径分布也难以控制，甚至会造成大量闭气孔而影响其导液能力，从而限制其使用。

目前，解决办法之一采用特殊的成型方法和烧结工艺，但是特殊的工艺往往伴随着复杂的过程和苛刻的条件，并不能广泛应用于各个场合，而且也不能精确的控制多孔陶瓷材料孔径的大小和分布，因此在生产和实际应用的过程中也会受到极大的限制，使成本增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种低温烧结的高强度及高导油的多孔雾化芯的制备方法及制得的多孔雾化芯。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种高强度及高导油的多孔雾化芯的制备方法，包括以下步骤：

S1、称取原料，所述原料包括以下质量份数的组分：第一陶瓷粉体70-90份、第二陶瓷粉体10-30份；

所述第一陶瓷粉体的粒度为60-325目，所述第二陶瓷粉体的粒度为200-1000目；

S2、将各组分混合均匀，压制成型，得到坯体；

在所述坯体中，所述第二陶瓷粉体分布在所述第一陶瓷粉体之间的间隙中；

S3、将所述坯体置于500℃-900℃下烧结，得到致密的多孔雾化芯；

在烧结过程中，所述第二陶瓷粉体产生液相，将所述第一陶瓷粉体进行连接。

优选地，所述第一陶瓷粉体为玻化微珠、珍珠岩、玻璃粉、玻璃微珠、滑石、金属或金属氧化物；

所述第二陶瓷粉体为玻化微珠、珍珠岩、玻璃粉、玻璃微珠、滑石、金属或金属氧化物。

优选地，所述金属为铜粉、铁粉或铝粉；所述金属氧化物为金属合金粉、氧化铝粉、氧化锆粉、氧化铌粉或氧化镧粉。

优选地，所述第二陶瓷粉体和所述第一陶瓷粉体为相同粉体。

优选地，步骤S3中，以1-10℃/min的升温速率将温度升至500℃-900℃，对所述坯体进行烧结。

优选地，步骤S1中，所述原料还包括以下质量份数的组分：石蜡10-30份以及表面活性剂0.1-2份；

步骤S2中，将各组分混合均匀，热压铸成型后得到坯体。

优选地，所述石蜡为半炼或精炼石蜡。

优选地，所述表面活性剂包括脂肪酸甘油酯、失水山梨醇脂肪酸酯、聚山梨酯、硬脂酸和油酸中至少一种。

优选地，步骤S1中，所述原料还包括以下质量份数的组分：粘结剂1-10份；