[发明专利]750高强板的卡车纵梁成型模具

说明书

本发明涉及纵梁生产技术领域，公开了一种750高强板的卡车纵梁成型模具，包括上模座、下模座、直通梁模块、钳形梁模块和固定镶块安装座，其中，上模座和下模座上下相对设置，下模座设置有凹模型腔，凹模型腔沿长度方向分为前段、中段和后段，所述直通梁模块或所述钳形梁模块安装在所述凹模型腔的前段，所述直通梁模块用于冲压板材形成直通纵梁，所述钳形梁模块用于折弯板材形成钳形纵梁，所述固定镶块安装座安装在所述凹模型腔的中段和后段，以冲压板材形成直通纵梁。本发明采用模块化设计，达到一模多用的效果，并可以实现纵梁一次整体成型，缩减作业工序，提高产品质量一致性，降低纵梁报废率和返工率，提高生产效率，降低工作劳动强度。

技术领域

本发明涉及纵梁生产技术领域，特别是涉及一种750高强板的卡车纵梁成型模具。

背景技术

为了适应市场的需求，对标国际先进厂家，开发了中重型卡车，而作为卡车底盘的关键部件－纵梁，在设计中钳形纵梁必须满足承载性能及轻量化的设计要求。

目前，现有纵梁加工工艺步骤包括数控冲割、预热消除加工硬化、模具成型直通U型梁、钳形折弯和尾部整形。其中，纵梁成型工序包括预热消除加工硬化、模具成型直通梁、钳形折弯、尾部整形4道工序。第一道工序是人工对纵梁的棱边采用预热处理消除加工硬化，第二道工序采用10.5米长主模+1.5米长副模组合生产11米左右U型直通纵梁，第三道工序是利用钳形折弯机折合纵梁前段的钳形尺寸，若是用于牵引车的纵梁则需要第四道工序进行人工整形尾部，得出成品纵梁。

但是，用于中重型卡车的纵梁市场轻量化化需求，采用了750高强度钢材料制作而成，基于750L高强板钢材料特性，现有纵梁成型模具的结构和钳形折弯机的工艺加工方式不能保证纵梁成型质量，导致纵梁报废率和返工率高，生产效率低，工作劳动强度大。

发明内容

鉴于以上问题，本发明的目的是提供一种750高强板的卡车纵梁成型模具，以解决现有纵梁成型工序多，报废率和返工率高、生产效率低、工作劳动强度大等问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明所述750高强板的卡车纵梁成型模具，包括上模座、下模座、直通梁模块、钳形梁模块和固定镶块安装座，其中，所述上模座和所述下模座上下相对设置，所述下模座设置有凹模型腔，所述凹模型腔沿长度方向分为前段、中段和后段，所述直通梁模块或所述钳形梁模块安装在所述凹模型腔的前段，所述直通梁模块用于冲压板材形成直通纵梁，所述钳形梁模块用于折弯板材形成钳形纵梁，所述固定镶块安装座安装在所述凹模型腔的中段和后段，以冲压板材形成直通纵梁。

优选地，还包括尾部整形模块，以对纵梁进行尾部整形。

优选地，所述直通梁模块包括第一顶出器、第一凸模镶块固定座和第一凹模镶块固定座，所述第一顶出器设置在所述凹模型腔的底部，所述第一凸模镶块固定座设置在所述上模座的下表面的对称中心处，且位于所述第一顶出器的上方，所述第一凹模镶块固定座设置在所述凹模型腔的两侧，且位于所述第一顶出器的两侧。

优选地，所述凹模型腔的两侧间隔设置有多个等距定位孔，所述第一凹模镶块固定座与所述凹模型腔的侧壁通过螺杆固定，所述第一凸模镶块固定座与所述上模座通过定位销固定。

优选地，所述第一凹模镶块固定座的上表面高于所述下模座的上表面。

优选地，所述第一凸模镶块固定座的第一镶块的圆角半径为9mm，且设置有回弹槽；所述第一凸模镶块固定座上设置有氮气缸。

优选地，所述第一凹模镶块固定座的第二镶块的圆角半径包括两种或两种以上。