[发明专利]一种强力珩齿用珩磨轮的设计方法

权利要求书

1.一种强力珩齿用珩磨轮的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、根据工件齿轮的参数确定珩磨轮的基本参数；

所述珩磨轮的法向模数m_n与工件齿轮的法向模数相同；

所述珩磨轮的法向压力角α_n与工件齿轮的法向压力角相同；

步骤二、获取珩磨轮的设计参数；

2.1)选取珩磨轮的齿数Z₀、珩磨轮与工件齿轮的啮合角α₀₁和轴交角

2.2)计算珩磨轮的分圆螺旋角β₀；

其中，β₁为工件齿轮的分圆螺旋角；

2.3)计算珩磨轮的分圆直径d₀、珩磨轮的基圆直径d_b0、珩磨轮的基圆螺旋角β_b0；

步骤三、获取珩磨轮的计算参数；

3.1)计算珩磨轮的节圆螺旋角β_j0；

其中，β_b0为珩磨轮的基圆螺旋角，α₀₁为珩磨轮与工件齿轮的啮合角；

3.2)计算工件齿轮的节圆螺旋角β_j1；

其中，β_b1为工件齿轮的基圆螺旋角；

3.3)计算珩磨轮的节圆直径d_j0；

其中，d_b0为珩磨轮的基圆直径；d₀为珩磨轮的分圆直径；

3.4)计算工件齿轮的节圆直径d_j1；

其中，d_b1为工件齿轮的基圆直径；

3.5)计算珩磨轮的法向节圆齿距P_n0；

3.6)计算珩磨轮的渐开线起始点曲率半径最小值ρ_0min；

其中，ρ_1min为工件齿轮的渐开线起始点曲率半径最小值；β_b1为工件齿轮的基圆螺旋角；

3.7)计算珩磨轮的渐开线终止点曲率半径最大值ρ_0max；

其中，ρ_1max为工件齿轮的渐开线终止点曲率半径最大值；

3.8)计算珩磨轮齿顶圆直径的小径d_a0；

其中，d₀为珩磨轮的分圆直径；

3.9)计算珩磨轮齿根圆直径的大径d_f0；

d_f0＝d_a0+2h₁ (2-14)

其中，h₁为工件齿轮的齿全高；

3.10)计算珩磨轮与工件齿轮的啮合中心距a；

a＝(d_j0+d_j1)/2 (2-15)

3.11)计算珩磨轮的端面节圆压力角α_tj0；

3.12)计算工件齿轮的端面节圆压力角α_tj1；

3.13)计算珩磨轮的节圆渐开角Invα_tj0；

Invα_tj0＝tanα_tj0+α_tj0 (2-18)

3.14)计算工件齿轮的节圆渐开角Invα_tj1；

Invα_tj1＝tanα_tj1+α_tj1 (2-19)

3.15)计算工件齿轮的节圆法向弧齿厚S_nj1；

其中，S_t1为工件齿轮的端面分圆齿厚；d₁为工件齿轮的分圆直径；Invα_t1为工件齿轮分圆渐开角；

3.16)计算珩磨轮的法向节圆齿厚S_nj0；

S_nj0＝P_n0-S_nj1 (2-21)

其中，P_n0为珩磨轮的节圆齿距；

3.17)计算珩磨轮的分圆法向弧齿厚S_n0；

其中，Invα_t0为珩磨轮的分圆渐开角；

3.18)计算珩磨轮法向变位系数x₀；

其中，m_n为工件齿轮的法向模数，α_n为工件齿轮的法向压力角；

3.19)根据工件齿轮的齿部宽度B₁，计算珩磨轮的齿部宽度B₂；

B₂＝B₁+n (2-24)

其中，n为经验参数；

步骤四、根据步骤一、步骤二和步骤三获取的参数设计珩磨轮。