[发明专利]压气机壳低压铸造模具

说明书

本发明涉及一种压气机壳低压铸造模具，包括上模、下模，所述上模内设有镶块，所述镶块伸入至所述上模的容纳腔中，所述容纳腔内壁与所述镶块外壁之间形成间隙，所述间隙用于容纳从所述上模的底部塞入、与所述镶块套接的进气管砂芯；所述镶块的外壁上设有至少一个第一锁紧部，所述进气管砂芯上设有至少一个第二锁紧部，所述第一锁紧部、第二锁紧部配合锁紧，使所述进气管砂芯与所述镶块固定套接。本发明实现了进气管砂芯从上模底部上料，并与镶块套接固定锁紧的目的，使得采用低压铸造工艺铸造压气机壳成为可能，从而利用低压铸造工艺的优势提高压气机壳的成品率降低报废率。

技术领域

本发明涉及低压铸造模具技术领域，尤其是一种压气机壳低压铸造模具。

背景技术

增压器用的压气机壳用于支撑转子轴、密封和轴承及润滑系统，常采用铸造生产。带多槽(例如三槽)的压气机壳，如图14所示，由于其进气管位置的槽结构比较薄且比较深，只能采用砂芯成型。铸造生产时，砂芯下芯的方向都是自上而下放置砂芯。由于低压铸造模具都是上面顶出取件，因此低压模具的上模不允许贯通，导致进气管砂芯无法下芯。因此现有技术中，进气管位置带三槽的压壳铸件只能采用重力铸造工艺生产。重力铸造工艺存在的缺点如下：首先，模具通常是“一模一腔”的结构只能生产一个铸件，效率低，且需要两个员工配合才能生产，一个负责放置砂芯，另一个负责舀取铝液浇注。其次，因为浇口杯的高度必须比铸件高度高40-60mm，需要有一定压力才能在重力作用下对铸件进行补缩，导致重力铸造工艺出品率较低，一般在50％-60％。再次，重力铸造工艺中浇口杯位于上部，铝液从上向下充型，铝液流动不平稳，向下冲击的过程中容易形成氧化渣及氧化皮，导致铸件质量差，铸件报废率在8％-10％。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明提供一种压气机壳低压铸造模具，以解决重力铸造工艺生产铸件出品率低、报废率高的问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种压气机壳低压铸造模具，包括上模、下模，所述上模内设有镶块，所述镶块伸入至所述上模的容纳腔中，所述容纳腔内壁与所述镶块外壁之间形成间隙，所述间隙用于容纳从所述上模的底部塞入、与所述镶块套接的进气管砂芯；所述镶块的外壁上设有至少一个第一锁紧部，所述进气管砂芯上设有至少一个第二锁紧部，所述第一锁紧部、第二锁紧部配合锁紧，使所述进气管砂芯与所述镶块固定套接。

其进一步技术方案为：

所述镶块伸入到所述上模内的部分为柱状体，所述至少一个第一锁紧部为沿圆周分布在所述柱状体外壁上的凸起结构；所述进气管砂芯呈中空筒状，所述至少一个第二锁紧部为沿圆周分布在所述进气管砂芯外壁上的耳槽。

所述耳槽包括沿圆周延伸的圆周段，当所述进气管砂芯从上模的底部塞入所述间隙并套接在所述柱状体上之后，转动所述进气管砂芯，使所述凸起结构沿所述圆周段转动到底后锁紧到位。

所述圆周段一端向所述进气管砂芯的顶部延伸有开口段。

所述上模顶面上位于所述镶块一侧设有内凹槽道，其底面低于所述凸起结构所在位置，从而使所述凸起结构和对应耳槽的配合位置裸露出来，便于观察所述进气管砂芯与所述镶块是否锁紧到位。

所述进气管砂芯外壁上沿圆周设有定位挡圈，所述容纳腔内壁上设有与所述定位挡圈对应配合的限位台阶。

所述定位挡圈上设有检验凹槽一，所述限位台阶上设有检验凹槽二，当所述进气管砂芯与所述镶块锁紧到位后，所述检验凹槽一与所述检验凹槽二对应成一体。

至少两个凸起结构沿圆周对称分布，对应地，与所述至少两个凸起结构对应的两个耳槽沿圆周对称分布。

所述柱状体顶部设有尺寸增大的端部，所述端部用于和所述上模卡接。