[发明专利]新能源拨叉轴支撑板热冷复合锻造工艺

说明书

本发明公开了新能源拨叉轴支撑板热冷复合锻造工艺包括如下步骤：①热挤压；②切割；③再次热挤压；④切边和冲孔；⑤热处理；⑥抛丸处理；⑦冷精整；⑧机加工。采用上述锻造工艺生产出来的产品，组织均匀，致密度好，无缩松、偏析、明显夹杂、气孔及缩孔等缺陷，拥有更好的机械性能，更好保证产品在复杂工况下的可靠性，同时提高产品加工精度，降低产品加工成本，降低加工生产周期，提升生产效率。

技术领域

本发明涉及一种乘用车变速箱铝合金拨叉轴支撑板热冷复合锻造成形工艺。

背景技术

新能源铝合金拨叉轴支撑板主要应用在乘用车EDU（电驱动变速箱）拨叉系统，通过螺栓和变速箱外壳相连，承受档位切换过程中从拨叉轴传递过来的轴向力，新能源拨叉轴支撑板一般包括板体1，所述的板体1的上端面右侧设置有弯曲条形平台凸起2，所述的弯曲条形平台凸起2上设置有小孔3，所述的小孔3为通孔；所述的板体1的下端面左侧边缘各设置有一圆形凸起4，所述的板体1的上端面对应圆形凸起处设置有内孔5，所述的内孔5为盲孔，所述的圆形凸起4的端面上设置有与内孔5相通的细孔6；采用传统的压铸工艺，产品质密性差，内部组织性能不佳，容易出现缩松、偏析、夹杂、气孔及缩孔等缺陷，综合机械性能差，一般抗拉强度低于260Mpa，产品加工成本高，制造周期长。

发明内容

本发明针对现有的压铸制造工艺的缺陷，提供一种采用热冷复合锻造成形工艺，能够改善产品内部组织，消除缩松、偏析、明显夹杂、气孔及缩孔等缺陷，大幅提升产品综合机械性能，通过锻后热处理，产品抗拉强度高于290Mpa，产品塑性、韧性也能得到大幅提升，同时提高产品加工精度，降低产品加工成本，降低加工生产周期，提升生产效率。

本发明是通过如下技术方案来实现的：

新能源拨叉轴支撑板热冷复合锻造工艺，其特征在于包括如下步骤：①热挤压：在450—470℃通过液压机和专用挤压模具将铝铸棒热挤压成截面形状与新能源拨叉轴支撑板相适应的纵深坯料，并自然冷却到室温；②切割：将所述纵深坯料锯切成多块厚度大于所述新能源拨叉轴支撑板厚度的锻件；③再次热挤压：将所述锻件加热至锻造温度，采用热模锻压力机、液压机或其它锻压设备和专用挤压模具在450—470℃再行热挤压成形，形成板体和板体上设置的弯曲条形平台凸起、圆形凸起和内孔，冷却到室温；④切边和冲孔：通过机械压力机和专用切边模具将终锻成形的毛坯分别进行切边和冲细孔；⑤热处理：固溶+时效处理，固溶为加热到520—540℃，保温60分钟后水冷，时效为加热到160—180℃保温10小时，出炉冷却；⑥抛丸处理：将热处理后毛坯放在抛丸机内抛丸；⑦冷精整：通过液压机和专用冷整模具对抛丸处理后毛坯进行端面和内孔侧面冷精整；⑧机加工：以冷精整后的内孔为基准，机加工形成小孔。

所述的再次热挤压步骤包括预锻和终锻成形，预锻成形板体和板体上弯曲条形平台凸起，终锻成形圆形凸起和内孔。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果:

采用上述锻造工艺生产出来的产品，组织均匀，致密度好，无缩松、偏析、明显夹杂、气孔及缩孔等缺陷，拥有更好的机械性能，更好保证产品在复杂工况下的可靠性，同时提高产品加工精度，降低产品加工成本，降低加工生产周期，提升生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例新能源拨叉轴支撑板的俯视图；

图2为本发明实施例新能源拨叉轴支撑板的仰视图；

图3是本发明实施例坯料变形工艺流程图。

图中序号： 1、板体，2、弯曲条形平台凸起，3、小孔，4、圆形凸起，5、内孔，6、细孔。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图对本发明的技术方案作进一步具体的说明。