[发明专利]一种金属筒形件内轧挤压成形装置及成形方法

权利要求书

1.一种金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，包括：

主齿轮箱，所述主齿轮箱包括第一壳体、动力装置以及传动装置，所述动力装置固定设置于所述第一壳体上，所述传动装置可转动地设置于所述第一壳体上，所述动力装置与所述传动装置连接、以驱动所述传动装置旋转，所述传动装置与待成形工件连接、以驱动所述待成形工件旋转；

外轧模箱，所述外轧模箱包括第二壳体、外模座以及外轧模，所述外模座设置于所述第二壳体上，所述外轧模可转动地设置于所述外模座上，所述外轧模套设于所述待成形工件外部；

内轧模组件，所述内轧模组件包括固定座、芯轴以及内轧模，所述芯轴的一端可转动地设置于所述固定座上，所述内轧模设置于所述芯轴的另一端，所述内轧模嵌套于所述待成形工件内部，且所述内轧模、所述芯轴、所述外轧模三者轴线重合；

平移组件，所述平移组件包括至少一条导轨，所述第一壳体、所述第二壳体以及所述固定座沿所述导轨的长度方向依次设置，且所述导轨的一端与所述固定座固定连接，所述第二壳体和所述第一壳体均可滑动地设置于所述导轨上；

所述待成形工件内轧挤压成形，形成成形工件。

2.根据权利要求1所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述内轧模包括多个沿所述芯轴周向均匀设置的模体组件，所述模体组件包括连接杆和内模体，所述连接杆的一端与所述芯轴固定连接，所述内模体可转动地设置于所述连接杆的另一端，且所述内模体的轴线均与所述芯轴的轴线相平行。

3.根据权利要求1所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述外轧模为套筒结构，所述外轧模的内径与所述成形工件的外径相一致。

4.根据权利要求1所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述外模座可拆卸地设置于所述第二壳体上。

5.根据权利要求4所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述外模座设置于所述第二壳体内部，所述第二壳体的两端均设置有供所述待成形工件穿过的第一开口，所述第二壳体的内壁上设置有滑轨，所述外模座设置有滑台，所述滑台与所述滑轨滑动连接。

6.根据权利要求1所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述动力装置为电机，所述传动装置包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮和所述从动齿轮均可转动地设置于所述第一壳体上，所述电机固定设置于所述第一壳体上，所述电机、所述主动齿轮、所述从动齿轮依次传动连接，所述待成形工件嵌套于所述从动齿轮内部、并与所述从动齿轮传动连接。

7.根据权利要求1所述的金属筒形件内轧挤压成形装置，其特征在于，所述导轨的数量为四个，四个所述导轨沿所述第一壳体、第二壳体以及固定座的周向均匀设置，四个所述导轨周向相互平行，各所述导轨的一端与所述固定座固定连接，各所述导轨均与所述第二壳体和所述第一壳体滑动连接。

8.一种金属筒形件内轧挤压成形方法，其特征在于，使用如权利要求1-7任一项所述的金属筒形件内轧挤压成形装置成形金属筒形件包括以下步骤：

步骤一，将所述待成形工件安装于所述金属筒形件内轧挤压成形装置上；

步骤二，沿所述导轨的长度方向移动所述外轧模箱和所述主齿轮箱，使所述内轧模和所述外轧模均与所述待成形工件的待成形区位置相对；

步骤三，启动动力装置，所述传动装置带动所述待成形工件旋转；

步骤四，所述主齿轮箱沿所述导轨运动，同时带动所述待成形工件同步运动，实现内轧挤压成形，形成所述成形工件。

9.根据权利要求8所述的金属筒形件内轧挤压成形方法，其特征在于，还包括以下步骤：

步骤五，更换所述内轧模，重复所述步骤二至所述步骤四、以进一步减小所述成形工件壁厚。