[发明专利]一种新型冲压模具制件翻转结构及翻转方法

说明书

本发明涉及一种新型冲压模具制件翻转结构及翻转方法，装置由模座、气缸、符型块、传感器、转轴及固定座构成。翻转方法包括前一序制件放入模具中，外板侧为初始状态；外板侧制件放置于符型块上；传感器检测外板制件到位；内板外板侧工序正常工作，外板侧气缸发生动作，气缸动作，工序动作结束；已实现制件转角，机械手正常抓取内外板制件，制件入器具存放；机械手抓取制件离开模具后，气缸发生动作，整体组件恢复初始状态；前一序制件继续放入模具中，实现整体1组循环。本发明翻转结构及翻转方法能够保证模具双槽生产，降低模具成本，提高生产效率的同时，又不受限于压机数量及机械手功能，即可实现单独制件的翻转，保证制件的尺寸及面品质量。

技术领域

本发明属于模具设计技术领域，具体涉及一种新型冲压模具制件翻转结构及翻转方法。

背景技术

在零件设计过程中，类似行李箱、翼子板等制件，造型及工序较为复杂。在满足冲压角度的情况下，制件成型后，制件支撑点与水平面高度不一致，导致自动化机械手放件过程产生制件自由落体动作，制件较高且薄弱处，在落体后，磕碰变形，影响后工序装车尺寸及面品。

在现有模具制造、冲压技术中，为实现降本增效，模具设计一般采用双槽设计，既降低模具成本又能提高生产效率。一模双槽工艺是指两种制件(如行李箱内板制件及外板制件)在同一模具生产的冲压工艺，该方法降低了模具的采购成本，由2串模具降低为1串；该方法提升了冲压件有效冲程，同等时间情况下由出1件提升到出2件，生产效率提升1倍，在目前市场大环境下，占据极大优势。

当双槽模具生产时，例如行李箱内板及外板制件，由于两个品种制件冲压角度不同，当最后运输至皮带机上时，即出现制件下落翻转不一致情况，当制件自由落体较高且制件局部薄弱，制件即产生较大变形，影响尺寸及面品。

针对以上情况，自动化生产中一般可以采取以下三种方案来解决：方案一，制件自由下落，忽略制件自由下落产生的影响。此方案是目前传统主要方式，制件稳定性极差。方案二，增加空工位翻转制件机构。现有技术公开了一种自动化冲压线旋转空工位装置，包括支架底座；固定支架，其固定在支架底座上，固定支架用于放置待后道工序加工的第一制件；旋转支架，其固定在支架底座上，旋转支架用于放置待后道工序加工的第二制件；驱动装置，其固定在支架底座上，并用于驱使旋转支架旋转，以使旋转支架在第一放置姿态和第二放置姿态之间切换。该方案新增加一套空工位支架，通过气动元件实现单独制件的翻转，保证制件翻转角度。虽然，可以实现制件的旋转，但是相当于增加一序机构，无形中增加支架成本；在生产线压机数量不足的情况下，生产线压机及机械手仅仅能实现制件的生产，无法增加空工位支架，应用受限。方案三，通过分体式机械手实现单个制件的旋转，机械手投资较大，新增机器人成本较高，应用受限。

综上，当今汽车造型趋于锐化，复杂化的前提下，车体板件工艺越发复杂，一模两件冲压角度的设计更加复杂，为兼顾成本及质量，两种制件冲压角度选取必然存在差异。当制件与线尾皮带机成较大角度时，制件自由落体变形，增加空工位调整制件角度会增加设备资源，通过机器人单独分件，又增加机器人成本。现有装置主要是实现模具本体外的制件转角，都增加了成本(增加一序，或增加空工位，或增加抓件转角机器人等)，增加了设备资源。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种新型冲压模具制件翻转结构，还提供一种冲压模具制件翻转方法，以解决双槽模具生产时，制件由于自由下落产生的变形的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种新型冲压模具制件翻转结构，由下模座、两个气缸1、符型块2、两个传感器3、转轴4以及两个固定座5构成；

所述两个气缸1固定在下模座上；

所述符型块2前端通过与两个气缸1相连接，符型块2后端通过与转轴4 相连接；

所述两个传感器3与符型块2相连接；

所述转轴4直接插入固定座5上端的套管中；