[发明专利]一种塑料壳体一模两腔多次分型注塑模具的成型方法

说明书

本发明公开一种塑料壳体一模两腔多次分型注塑模具的成型方法，设计了一种带有多个型腔对称分布成型机构、顶板顶出机构、塑件制品和浇道凝料分别自动脱出的双分型面脱模机构，带有点型浇口、浇口套、对称分布流道的浇注系统，带有导柱导套的合模导向机构的注塑模具。一模出两个，可以有效降低生产成本，适合大批量生产，机构紧凑合理，工作稳定可靠；模具的多次分型脱模动作能使产品和废料自动分离，可以实现生产自动化，减轻人工工作强度，有效降低同类产品的生产成本，高精度成型机构的设计，能够有效提高加工精度和产品美观度。

技术领域

本发明涉及塑料模具技术领域，特别是涉及一种塑料壳体一模两腔多次分型注塑模具的成型方法。

背景技术

塑料注射成型模具技术因其产品质量好、生产效率高、成本低、节约能源和材料，越来越被人们所接受并广泛应用。

但是当前塑料注射成型技术也存在很多问题，由于工艺流程、结构设计等技术原因导致原材料利用率低，生产效率达不到要求；塑料制品开裂；注塑制品产生气泡(真空泡)、收缩凹陷、出现熔接痕、飞边等。为了解决现有技术存在的部分问题，需要研究一种新的塑料注射成型方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种塑料壳体一模两腔多次分型注塑模具的成型方法，以解决上述现有技术存在的问题，采用一模两腔，有效提高产品生产效率，提高资源利用率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种塑料壳体一模两腔多次分型注塑模具的成型方法，包括以下步骤：

(1)采用一模两腔的注塑机，单独一腔的型芯成型件采用镶件镶入模板的安装方式；

(2)选择分型面位置；

(3)在注塑机中对塑料制品进行浇注，使塑料熔体经浇口衬套、主流道和分流道进入两侧型腔，且各型腔中塑料流体的充填速度相同，直至塑料熔体充满整个由型芯镶件、型腔、固定型芯镶件的固定板和支撑板组成的成型空间，并且在分型面有排气后停止浇注；

(4)经保温保压后塑料熔体在型腔处成型完毕，采用顶板组件进行脱模，在顶板作用下，从分型面分开，使塑料制品和型芯脱离，然后取出塑料制品；

(5)脱模完成后将注塑机合模，进入下一次注塑成型流程。

优选地，所述步骤(2)中，选择分型面时，选择制品截面最大且不影响制品外观的位置，所选位置还便于脱模和排气。

优选地，所述步骤(3)中，主流道位于注塑机的喷嘴与各型腔的分流道之间，主流道小端直径比注塑机喷嘴孔径大0.5-1mm；两侧的分流道的长度、截面形状和尺寸均相同。

优选地，所述分流道为圆形截面分流道，且分流道的直径与主流道的小端直径相等；所述主流道与分流道的连接部位以及分流道与进入型腔的点浇口的连接部位均为圆弧过渡连接。

优选地，所述注塑机中还设置有冷料井，所述冷料井用于存放注射器件在分流道中产生的多余的塑料冷凝料；所述冷料井的形状为圆柱形。

优选地，所述步骤(4)中进行脱模时，顶出气缸通过顶板气缸孔顶在顶杆底板上，通过顶杆底板和顶杆面板固定的顶杆在气缸的作用下，顶起推件板。

优选地，顶起推件板后，利用弹簧顶珠顶在导杆的环形槽上，将型腔和推件板暂时连接在一起，第一个分型面进行分离；然后在脱模机构的作用下，限位拉杆拉到头，开模力使导杆环形槽推开弹簧顶珠，继续运动使第二个分型面进行分离，最后顶板顶出机构将塑料制品顶出。

本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：

本发明采用一模两腔，其中单腔可更换镶嵌式型芯，有效提高产品生产效率，提高资源利用率；采用分型机构由有一个中间板和两个分型面组成，通过限位拉杆和弹簧顶珠机构，实现二次顺序脱模，减少工序、减轻人工工作强度、提高生产效率。