[发明专利]离心铸造轮毂毛坯工艺

说明书

本发明公开离心铸造轮毂毛坯工艺，包括如下工艺步骤：将堵盘固定于下型筒内，并将下型筒的法兰与离心机法兰连接；将上型筒安装于下型筒上，并采用紧固装置将下型筒的法兰与上型筒的法兰紧固；先启动离心机，根据所需铸造轮毂毛坯的内径尺寸，将离心机的转速调至对应的转速后，再将所需金属液体从金属液注入口浇入；离心机停止转动，松开下型筒的法兰与上型筒的法兰的紧固装置，取出轮毂毛坯，完成轮毂毛坯的生产。本发明公开离心铸造轮毂毛坯工艺，克服了铸钢和球铁轮毂生产过程中的一些缺点，采用离心铸造工艺，生产铸钢或球铁轮毂产品，可制成内在质量致密无缺陷的轮毂产品。

技术领域

本发明属于离心铸造领域，具体涉及离心铸造轮毂毛坯工艺。

背景技术

载重车底盘中轮毂原设计材质为ZG270-500，由于铸钢铸造过程中流动性差，易形成冷隔、气孔等缺陷；同时由于体收缩和线收缩值偏大，铸件内部缩孔、缩松缺陷再所难免；钢水熔点高，极易造成毛坯表面粘砂，影响外观。

随着球铁技术的不断完善，现民用载重车辆轮毂已全部被球铁所替代；但军用载重车辆轮毂仍采用铸钢材料。

无论是铸钢还是球铁材料，由于轮毂产品形状复杂，一般即有减重槽设计、又有凸台、加强筋等，其形状的不规则性，目前生产普遍采用砂型铸造，但砂型铸造存在不少弊端，具体有：

1、无论是球铁还是铸钢，金属液体冷却过程中均存在体收缩和线收缩，这就需使用浇冒系统进行补缩，工艺出品率低；而且一但工艺设计不合理，或过程存在变差，极易造成内部缩孔或缩松缺陷，影响产品整体强度，造成安全隐患；

2、球铁材料在球化处理过程中，释放大量烟气，造成一定污染；

3、传统铸造生产，不可避免需使用砂子，金属高温液体浇注过程中，型砂内物质燃烧产生大量废气、粉尘，以及大量废砂的排放，造成环境污染。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开离心铸造轮毂毛坯工艺，克服了铸钢和球铁轮毂生产过程中的一些缺点，采用离心铸造工艺，生产铸钢或球铁轮毂产品，可制成内在质量致密无缺陷的轮毂产品。

为达到上述目的，本发明现有如下技术方案：

离心铸造轮毂毛坯工艺，包括如下工艺步骤：

S1：将堵盘固定于下型筒内，并将下型筒的法兰与离心机法兰连接；

S2：将铸钢用耐热、保温型涂料分别均匀喷于下型筒和上型筒的内腔表面上；其中，喷涂时上型筒、下型筒的温度80-300℃；

S3：将上型筒安装于下型筒上，并采用紧固装置将下型筒的法兰与上型筒的法兰紧固；

S4：先启动离心机，根据所需铸造轮毂毛坯的内径尺寸，将离心机的转速调至对应的转速后，再将所需金属液体从金属液注入口浇入；

S5：待金属液凝固，温度达到700-900℃时，离心机停止转动，松开下型筒的法兰与上型筒的法兰的紧固装置，取出轮毂毛坯，完成轮毂毛坯的生产；

S6：对上型筒、下型筒的内腔进行清理，检测下型筒温度，当温度达到80-300℃时，在上型筒、下型筒的内腔铸钢用耐热、保温型涂料，继续下一件的生产。

此外，在步骤(S2)和在步骤(S3)之前还包括：

在水玻璃砂或覆膜砂制作的内腔砂芯的外表面上涂刷耐热涂料，并将内腔砂芯固定于堵盘的芯座上，所述内腔砂芯用于形成轮毂毛坯的内表面。

此外，所述对应的转速为700-1300r/min。

此外，所述金属液注入口为内腔砂芯的浇口。

与现有技术相比本发明的有益效果在于：