[发明专利]一种利用尾矿为原料生产染色彩砂的方法

说明书

一种利用尾矿为原料生产染色彩砂的方法，包括用清水对尾矿进行反复洗涤，对洗涤后的尾矿进行湿法筛分，将尾矿的粒度分成10‑20目、20‑40目、40‑80目、80‑120目、120‑180目，将无机颜料、水、混合乳液和助剂，混配制呈染色剂，分别取出制备相应规格彩砂的尾矿，按照尾矿和染色剂20‑25:1的比例，充分搅拌、混匀，放入烘箱中烘干。将干燥好的彩砂经概率筛分级，最终得到符合国家沥青瓦用彩砂（JC/T 1071‑2008）标准的人工彩砂。本发明的处理工艺简单，可以实现零排放，处置成本低，附加值高，有较好的经济效益、环境效益。

技术领域

本发明涉及尾矿的回收处理资源化利用技术领域，具体的说是一种利用尾矿为原料生产染色彩砂的方法。

背景技术

尾矿就是在矿石开采时，通过浮选出目标组分的矿产品后，所抛弃的，目标组分含量低，无法用于后期生产的碎石和残渣。由于我国有用矿物分布较为分散，各个开采企业的加工技术又非常有限，由此产生了大量的尾矿碎石和残渣。

彩砂作为表面装饰材料，具有色彩鲜明，性能稳定，环保性好等特点，在建筑装饰领域得到广泛应用。目前市面上的彩砂大概可以分为天然彩砂和人工彩砂。天然彩砂是通过直接破碎自然界的有色矿石而获得，但是色泽鲜艳的彩砂，数量稀少，不易获得，价格昂贵，无法满足市场需求。相比天然彩砂，人造彩砂性质稳定，调色方便，价格实惠，可以满足人们的不同需求。

近年来，由于环保要求不断提高，国家强化生态保护工作，对露天矿山的粉尘防治问题进行排查，导致大量环保不达标的砂石厂关闭，制备彩砂的原料难以得到供应。

而尾矿中含有大量的SiO₂，且产量大，粒度细，本身又是矿物。但尾矿在矿石目标物质浮选的过程中，往往需要使用大量的浮选药剂来辅助浮选的过程，这些药剂会留存在浮选后剩余的尾矿中，造成尾矿毒性较大，并不适用于以其为原料的工业生产。

因此，如何对尾矿进行合理的处理，使其成为生产彩砂的原料，对于其资源化利用来说实为必要。

发明内容

本发明的技术目的为：提供一种利用尾矿为原料生产染色彩砂的方法，该方法可最大限度的消耗有毒固体废弃物——尾矿，解决尾矿产量大，处置难，人工彩砂原材料短缺的问题，且制备过程不带来二次污染，兼顾经济效益和环境效益，采用本发明的方法制备的染色彩砂颜色多样，性质稳定，成本低廉，符合国家沥青瓦用彩砂（JC/T 1071-2008） 的标准。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种利用尾矿为原料生产染色彩砂的方法，包括以下步骤：

步骤一、采用清水对尾矿进行反复洗涤，以除去其中的残余药剂，制得预处理尾矿，备用；

步骤二、对步骤一制得的预处理尾矿进行湿法筛分，并按照自然粒度筛选出10-20目粒级物料、20-40目粒级物料、40-80目粒级物料、80-120目粒级物料和120-180目粒级物料，备用；

步骤三、分别对步骤二筛选出的物料进行固液分离，并将固液分离后所得固体分装为10-20目粒级尾矿，20-40目粒级尾矿，40-80目粒级尾矿，80-120目粒级尾矿和120-180目粒级尾矿，备用；

步骤四、按照质量比为（0.5~1）：5：（3~5）：2的比例，分别取无机颜料、水、混合乳液和助剂置于搅拌机中，充分搅拌混匀后，制得染色剂，备用；

步骤五、按照质量比为（20-25）：1的比例，分别取步骤三制得的不同粒级尾矿与步骤四制得的染色剂进行混合，充分混匀染色后，制得具有不同规格的染色混配料，备用；

步骤六、将步骤五制得的不同规格染色混配料分别置于温度为80~120 ℃的烘箱中进行干燥处理3~6 h，之后再分别经概率筛再次分级后，即得成品不同粒级规格染色彩砂。

进一步的，在步骤一中，所述的水为普通生产用水。

进一步的，在步骤三中，固液分离后所得固体的含水率不大于35%。