[发明专利]一种路面直行发光标志的安装方法及直行发光标志结构

说明书

本发明涉及道路设施技术领域，尤其涉及一种路面直行发光标志的安装方法及直行发光标志结构，包括以下步骤：开挖基坑、浇筑基坑、焊接制作支承平台、依次安放垫块、直行发光交通标志、在表层撒布装饰层、接电调试等；该直行发光标志结构包括水泥基复合材料层，水泥基复合材料层上水平设置有支承平台，支承平台通过螺母和膨胀螺栓与水泥基复合材料层固定连接；支承平台上水平设置有直行发光交通标志，直行发光交通标志的上表面设有装饰层；本发明通过对施工过程及各步骤尺寸关系预先梳理，较大的降低了水泥混凝土的使用量，使施工过程“精细化”，有效减少了时间、生产和施工成本问题；结构简单，便于安装和维护，可以有效提高施工效率，节约成本。

技术领域

本发明涉及道路设施技术领域，尤其涉及一种路面直行发光标志的安装方法及直行发光标志结构。

背景技术

道路交通标识是用图案、符号、文字、发光等形式向驾驶员及行人传递道路信息的交通语言，用以管制、警示或引导交通安全，减少道路交通事故的发生率。对于架设在高处的交通标识(比如各种交通指示牌等)，由于受交通环境的影响较小，故障率通常较低；而对于直接布设在路面上的交通标识，由于经常受到环境和天气的影响，故障率通常较高，其所起到的交通警示/指示作用明显降低，在夜间、雨天等视线较差的天气情况下，驾驶员和行人容易因无法看清这些交通标识而引发交通事故。

为此，越来越多的路面采用埋设发光设备的方式形成具有发光功能的标识，即使在夜间、雨天等视线较差的天气情况下，发光设备的发光效果仍能很醒目地被驾驶员和行人看到，从而可以更好地提高道路通行的安全性。

但是从目前的使用情况来看，现有的发光交通标志主要使用配筋浇筑式安装方法，施工过程中存在对原有路面施工量较大，水泥浇筑量较大，等待时间较长，对于裂缝等路面破坏现象的产生有一定的诱导作用，同时施工时间过长也可能引发交通拥堵等问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种路面直行发光标志的安装方法及直行发光标志结构，结构简单，便于安装和维护，可以有效提高施工效率，节约成本。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种路面直行发光标志的安装方法，该安装方法包括以下步骤：

步骤一：开挖基坑，将直行发光交通标志尖端头部距离停止线的距离S＝3～5m，令直行发光交通标志长度为L1，取S1＝8～12cm，确定区域开挖长方形基坑，基坑深度H_坑＝8～15cm，长度L＝L1+2S1，宽度B＝60±2cm；

步骤二：浇筑基坑，向上述所开挖的基坑内浇筑水泥基复合材料层，平整表面且保证其厚度d_水泥＝2～3cm；在基坑底部于相应位置开孔，各孔沿直行机动车道中线对称布置，两行孔行间距B1＝50±5cm，每两列孔间距为L1/3，孔径R＝3～6cm，孔深10～15cm，注入速凝水泥浆后养护；

步骤三：焊接制作支承平台，该支承平台由主钢板、限位钢板、加强筋、槽钢、前封板、后封板、第一圆钢管和第二圆钢管焊接而成；首先在主钢板的中部位置开一长条口，该长条口对应直行发光交通标志下方接线位置；其次将限位钢板依据直行发光交通标志标准外轮廓线各边分别外扩2～3mm焊接于主钢板上；然后将若干个加强筋对称均匀焊接于限位钢板的外侧；最后将槽钢焊接在主钢板长条口处的正下方；并使得直行发光交通标志的接线排水可由焊接于槽钢末端的后封板上的第一圆钢管和第二圆钢管分别引出，实现水线分离；

步骤四：在上述浇筑的水泥基复合材料层的顶部沿中线对称切出一条形槽，该条形槽的位置与上述槽钢的位置对应；在上述步骤二中开孔注入水泥处根据膨胀螺栓的安装要求进行钻孔，将支承平台通过双螺母和膨胀螺栓装配并与基坑底部固定；将厚度为d_发光的直行发光交通标志放入支承平台上的标准位置，检查与原有路面高度差，从而最终确定垫块的厚度d_垫块，以保证直行发光交通标志的上表面与原路面平齐或在要求范围内；