[发明专利]一种降低钽电容器负温损耗角正切值的阴极制备方法

说明书

本发明属于固体电解质钽电容器阴极制造技术领域，具体涉及一种降低钽电容器负温损耗角正切值的阴极制备方法；通过增大强化液中二氧化锰粉的平均粒径，以浓稀结合的密致方法，增加强化层的孔隙度，提高钽芯内部二氧化锰层、强化层和密致二氧化锰层的融合度，所制备的小壳号、小体积钽电容器在‑55℃下的损耗角正切值变化率比现有工艺方法降低50％以上，明显改善钽电容器的负温损耗角正切值特性。

技术领域

本发明属于固体电解质钽电容器阴极制造技术领域，具体涉及一种降低钽电容器负温损耗角正切值的阴极制备方法。

背景技术

固体钽电容器是电容器中体积小而又能达到较大电容量的产品，由于具备体积小、容量大、漏电流小、低损耗、寿命长等诸多优异性能而被广泛应用于国防和其他军事工业领域以及民用电子领域中。钽电容器的温度特性、频率特性历来是钽电容器的关键指标，随着我国航空、航天事业的迅猛发展，对钽电容器的温度特性要求更加严苛，损耗角正切值的温度特性是温度特性中的关键特性之一，尤其是小壳号、小体积钽电容器的负温损耗角正切值一直以来都是研究的热点，因其环境温度处于负温，特别是在-40℃以下时，小壳号、小体积钽电容器损耗角正切值变化大，导致线路输出波形失真、信噪比降低，严重影响整机性能。因此，国内外的钽电容器制造商开展了降低成型密度、提高阳极钽块孔隙度、硝酸锰掺杂、降低硝酸锰溶液浓度、增加热分解次数、降低硝酸锰热分解温度等技术研究，这些技术的实施，在一定程度上改善了钽电容器的负温损耗角正切值，但同时也或多或少的对钽电容器的其他参数性能带来一定的负面影响，并且也增加了生产过程控制的难度。

现有技术中通常采用平均粒径为1-10μm的二氧化锰粉配制强化液和浓度为35-45％的硝酸锰稀溶液进行两次浸泡的方法，但所得到的二氧化锰层孔隙度过小，浸渍溶液渗透率差，导致二氧化锰层之间的附着力不够，致密性差，容易造成钽电容器负温损耗正切值易变大的缺陷。

公开号为CN201410620629.6的专利文件公开了一种避免钽电容器损耗角正切值超差的方法，其是通过降低烧结温度，减小阳极基体本烧后的烧结颈面积，防止颗粒过度致密化，提高形成电压，减少氧化物介质膜修补过程中释放出的气体量，从而保证了钽电容器经2000h长寿命试验后能稳定工作。

发明内容

本发明为解决上述问题，提供了一种降低钽电容器负温损耗角正切值的阴极制备方法。

具体是通过以下技术方案来实现的：

一种降低钽电容器负温损耗角正切值的阴极制造方法，包括以下步骤：

(1)浸渍热分解：将钽芯采用硝酸锰溶液浸渍3-5次，并在200-300℃的被膜炉中进行热分解5-8min；

(2)强化层加工：将步骤(1)中热分解结束的钽芯再用强化液浸泡1-5min，室温放置5-10min，60-150℃的烘箱中进行脱水烘干30-60min，再放入200-300℃的被膜炉中进行热分解5-8min；

进一步，所述的强化液，是在1000ml浓度为40-50％的硝酸锰溶液中加入纯度不低于99％、平均粒径为10-40μm的二氧化锰粉1000-1500g，再加入气相二氧化硅20-30g，搅拌4-6h。

(3)密致层加工：将步骤(2)中经过热分解后的钽芯先采用浓度为65-75％的硝酸锰溶液进行一次浸泡，采用200-300℃的被膜炉中进行热分解5-8min后再采用浓度为35-45％的硝酸锰溶液进行二次浸泡，再将浸渍硝酸锰溶液后的钽芯放在被膜炉中以200-300℃进行热分解5-8min；

进一步，所述的一次浸泡和二次浸泡，硝酸锰溶液的浓度顺序不能对换。

(4)涂层：在密致后的钽芯外表面涂覆石墨、银浆，封装后成为钽电容器。