[发明专利]一种冷轧废弃物处理方法

说明书

本发明公开了一种冷轧废弃物处理方法，包括如下步骤：步骤1：收集冷轧过程中冷轧废弃物，并将冷轧废弃物与工业脱盐水充分混匀，并在混匀后放置12‑24h进行充分混合和分离沉淀，且冷轧废弃物中的轧制油充分分散在工业脱盐水中，并利用磁铁将富含铁粉的沉淀物吸出；步骤2：将步骤1所得的沉淀物加入清洗剂中，并在混匀后放置12‑24h进行再次沉淀，再次利用磁铁将沉淀物吸出，并将吸出后的沉淀物进行干燥，同时将含有轧制油的清洗剂进行处理回收利用或送入冷轧机组废水处理站进行处理；步骤3：将步骤2所得沉淀物作为烧结原料回用或用于固体焚烧炉的原料。其可将冷轧废弃物中的轧制油和铁粉相分离，并将铁粉回收利用，整个处理过程成本低。

技术领域

本发明属于冷轧机组领域，尤其涉及一种冷轧废弃物处理方法。

背景技术

冷轧机是冶金企业的常见生产设备，通常冷轧的生产过程是将带钢送入不断旋转的轧辊中，通过轧辊的上下巨大压力将带钢逐渐压薄，在这个加工过程中，带钢和轧辊间会形成巨大的摩擦力，这些摩擦力一方面提供了带钢冷轧生产所需的基本条件，但同时过大的摩擦力也造成了摩擦磨损，影响限制了生产成本和冷轧生产的效率。现代化冷轧机的最高生产速度非常快(≥1000m/min)，因此为了减少摩擦损耗和生产时的发热，一般均采用少量轧制油和大量水制成乳化液进行生产。这些乳化液通常是循环使用的，因此不可避免地，乳化液内逐渐积累很多来自带钢和轧辊的摩擦铁粉，因此会采用磁性过滤器吸附铁粉，而在这过程中还吸附了大量轧制油，通常每条冷轧机组每月均会产生10-40吨废弃物，这些作为冷轧废弃物的磁过滤油泥只能委托专业的处理公司进行加工，不但易于二次污染，且大量的轧制油也损失了。典型的冷轧废弃物外观如图1所示。

这些冷轧磁过滤油泥冷轧废弃物经过检测其中通常铁粉质量百分比的含量在30-50％左右，而轧制油含量在50-70％左右，由于同时混合铁粉、油两种物质，因此通常被认为是高含油量的固体危废，无法单纯作为燃油或者作为固体废铁再利用，一直以来就是冶金企业污染处理的难点。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种能对冷轧废弃物中的轧制油和铁粉进行分离并分别进行无害化处理的方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种冷轧废弃物处理方法，包括如下步骤：

步骤1：收集冷轧过程中冷轧废弃物，并将冷轧废弃物与工业脱盐水充分混匀，其中冷轧废弃物与工业脱盐水的质量之比为1：1-5，并在混匀后放置12-24h进行充分混合和分离沉淀，且冷轧废弃物中的轧制油充分分散在工业脱盐水中，并利用磁铁将富含铁粉的沉淀物吸出，而将含有轧制油的工业脱盐水返还至至冷轧废水处理站进行处理利用；

步骤2：将步骤1所得的沉淀物加入清洗剂中，充分混匀并在混匀后放置12-24h进行再次沉淀，再次利用磁铁将沉淀物吸出，并将吸出后的沉淀物进行干燥，同时将含有轧制油的清洗剂进行处理回收利用或送入冷轧机组废水处理站进行处理；

步骤3：将步骤2所得沉淀物作为烧结原料回用或用于固体焚烧炉的原料。

其中：所述步骤1中混匀过程中将加有冷轧废弃物的工业脱盐水加热至30-50℃。

其中，所述步骤2中混匀过程中将加有沉淀物的清洗剂加热至55-85℃。

其中，所述步骤1中混匀过程是向加有冷轧废弃物的工业脱盐水中鼓入空气和/或进行机械搅拌。

其中，所述步骤2中清洗剂为10-40wt％氢氧化钠溶液,且所述清洗剂用量与所述步骤1所得沉淀物的质量之比为0.2-1：1。

其中，所述步骤2中含有轧制油的清洗剂送入冷轧机组废水处理站进行处理。

其中，所述步骤2中清洗机为有机清洗剂，所述清洗剂的用量与所述步骤2所得沉淀物的质量之比为2-4：1。