[发明专利]一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法

权利要求书

1.一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于，其步骤为：

步骤a、控制上炉留渣量为50-80kg/吨钢；

步骤b、加入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水80％～91％，余量为废钢；

步骤c、转炉吹炼前加入铁氧化物，加入量为20-45kg/t钢；

步骤d、转炉吹炼脱磷，脱磷期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的22％-28％，采用低枪位操作，供氧强度控制为3.0～3.5Nm³/min/吨钢；转炉脱磷期石灰的加入量，入炉铁水中w[Si]≤0.4％时，不加入石灰；入炉铁水中0.4％＜w[Si]≤0.7％时，石灰加入量为3～5kg/吨钢；入炉铁水中0.7％＜w[Si]时，石灰加入量为6～10kg/吨钢；

步骤e、脱磷期结束后倒渣，控制倒渣量为≥60％；

步骤f、转炉吹炼脱碳，转炉脱碳期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的72％～78％，供氧强度控制为3.0～3.5Nm³/min/吨钢；石灰加入量为10～20kg/吨钢，轻烧白云石加入量为5～10kg/吨钢；转炉脱碳渣二元碱度为3.0～4.0；炉渣中MgO质量分数为7.0％～10.0％；

步骤g、转炉吹炼结束后出钢，并留渣进行溅渣护炉。

2.根据权利要求1所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：转炉吹炼脱磷的供氧量为0％-10％时，控制石灰加入量为10％-30％，渣中固相比例为0-20％；当供氧量为11％-17％时，控制石灰加入量为30％-40％，渣中固相比例为21-32％；当供氧量17％时，控制石灰加入量为40-60％，渣中固相比例32％。

3.根据权利要求2所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：转炉吹炼脱磷期炉渣二元碱度为1.2～1.8，其成渣过程为液相→固相；熔池温度为1330℃～1400℃。

4.根据权利要求3所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：转炉吹炼脱磷期的炉渣中液相主要为FeO和Ca₃Fe₂O₅，固相主要为2CaO·SiO₂，2CaO·SiO₂-3CaO·P₂O₅。

5.根据权利要求4所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：转炉吹炼脱磷期的炉渣中2CaO·SiO₂固相的尺寸≤5μm，2CaO·SiO₂-3CaO·P₂O₅固相的尺寸≤50μm。

6.根据权利要求1所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：所述步骤c中铁氧化物为氧化铁皮、矿石或烧结矿，且FeO含量≥90％。

7.如权利要求1所述的一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于：所述步骤d中转炉吹炼脱磷期时，其低枪位为H₀+H₀*(0.05～0.18)，H₀为转炉内钢液面高度。