[发明专利]一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法

说明书

本发明公开了一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法，该方法包括：将内外板置于夹具，启动按钮，夹紧夹具，机器人开始施焊，将上部长焊缝和下部短焊缝焊接完成，移至第3条焊缝的圆弧末端采用焊点点固，焊至有效焊缝时，向PLC输出夹具2次打开请求，焊至点固位置时，再向PLC输出焊接许可请求，继续焊至定位机构前的轨迹点时，程序中设置等待夹具2次打开到位的指令，并在T型图中设置计时并与以上指令关联，如果在计时内收到夹具2次打开到位的信号，说明定位机构已复位，则焊接正常直至结束，反之，则焊接中断。本发明对自动化焊接设备无其他要求，操作简单，焊缝一次成型，质量稳定，适用于任意空间受限结构的一次性成型焊接。

技术领域

本发明属于汽车部件自动化焊接领域，特别涉及到一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法。

背景技术

汽车零部件中的底盘悬架，属于整车构造的三大核心部件之一，是传输与承载力学的重要载体，产品结构设计有箱体结构、壳体结构及其他类型，同时在板材连接方式上采用焊点连接和焊缝连接，焊点连接在设计过程中，焊点彼此之间存在间距，空间足，焊钳可达性好，从而在过程开发中焊接容易实现一次成型。然而焊缝连接在焊缝强度设计时，为实现即满足强度要求又经济化的前提，通常采用焊缝搭接设计，尤其表现在底盘悬架的壳体结构焊缝设计，其焊缝的焊接质量直接影响产品的重要特性。

焊缝自身属于产品实现过程的关键特性，且在产品设计和焊缝强度过程中，重要承载力学的焊缝属于B类焊缝，按照产品D特性要求，须焊接一次成型，不允许焊缝返修等一系列动作，否则视为不合格产品，造成大量报废的现象。

采用焊缝搭接的接头设计，有时候位于壳体结构工艺孔的正下方部位，外加板材曲面复杂，与定位机构之间形成的空间有限，焊枪可达性较差，一般焊接结束时采用焊枪大角度焊丝长干伸的方法实现焊缝搭接，但对应的焊缝长度不足，焊缝末端位置外观不规则，接头不饱满、出现烧穿等缺陷，造成零件报废。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术的不足之处，提供一种可以实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法，本发明操作简单灵活，效率较高，降低成本并提高焊缝一次成型的质量，尤其适用焊接空间受限结构的焊缝一次性成型焊接。

为达到上述发明目的，本发明提供技术方案如下：一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法，其特征在于：所述壳体结构包括外板和内板，分别呈“L型”结构，且组成三条焊缝，该方法包括以下步骤：

a．夹具复位，将外板放置在夹具上，手动将次定位机构推至工作位置，再将内板置于夹具，同时将主定位机构手动推至工作位置进行定位；

b．触动启动按钮，自动夹紧到位，机器人开始焊接；

c．机器人按照定义的顺序和焊接方向，顺序焊接完成壳体上部长焊道和下部短焊道，移至第三条焊道处；

d．机器人起弧之前，对第三条焊道采用焊点点固；

e．设定机器人焊接程序，通过设置“先点固→焊接→夹具2次打开请求→焊接许可请求→条件等待→焊接”的焊接程序，使机器人在焊接第三条焊道过程中按照设定的逻辑，点固后防止焊接过程中受热变形，利用夹具2次打开获得足够的空间，结合条件等待实施第三条焊缝的一次成型，将第三条焊缝和下部短焊缝在熄弧位置实现完美搭接；

f．设定PLC程序的T型图，通过设置“夹具2次打开请求→阀体松开→气缸退回到位/计时器计时→焊接”的控制逻辑，使机器人焊接按照设定的逻辑，利用气缸退回到位的信号，结合计时器控制机器人焊接至定义的轨迹点时是否继续焊接。

进一步地，所述的一种实现底盘悬架壳体结构焊缝一次成型的方法，其特征在于：所述壳体结构的外板装夹完毕后，需手动推动内板的次定位机构至工作位置，再安装内板，然后手动推动主定位机构定位内板，确保“L型”外板及内板的独立定位夹紧，实现其一致性，焊接搭接间隙稳定，触发启动按钮，自动夹紧定位。