[发明专利]可制作性的五个阶段

说明书

本发明涉及一种用于制造产品的方法，其包括步骤：a)生成产品的交互虚拟模型；b)利用该虚拟模型而执行并验证装配过程；c)在使用快速原型和/或原型批量生产工具的情况下制造产品的部件；d)利用所制造的这些部件来执行并验证装配过程；和e)迭代修改该虚拟模型和/或批量生产工具以及进行步骤a）至d），直至利用所制造的部件而进行的所述装配过程满足所定义的质量要求。

技术领域

本发明涉及按照专利权利要求1的前序部分所述的用于制造产品的方法以及按照专利权利要求12的前序部分所述的产品。

背景技术

在已知的产品开发过程中常常会出现在实验室条件下、例如在早期研发阶段中的制造成品与批量生产条件下的制造成品之间的偏差。由此而产生新产品的实验室可制作性与批量生产可制作性之间的差异。

通常通过额外工作而解决该问题，这相对应地引起了大的耗费。

发明内容

本发明所基于的任务并非在于排除实验室可制作性与批量生产可制作性之间的差异的影响而是在于在产品开发中消除这种差异本身。

该任务通过独立专利权利要求1和12的主题而得以解决。其他的本发明的优选设计方案从其余的在从属权利要求中所提及的特征而得出。

本发明的第一方面涉及一种用于制造产品的方法，其包括步骤：

a) 生成产品的交互虚拟模型；

b) 利用该虚拟模型而执行并验证装配过程；

c) 在使用快速原型和/或原型批量生产工具的情况下制造产品的部件；

d) 利用所制造的这些部件来执行并验证装配过程；和

e) 迭代修改该虚拟模型和/或批量生产工具以及进行步骤a）至d），直至利用所制造的这些部件而进行的装配过程满足所定义的质量要求。

这带来了如下优点：取消研发结束之后在批量生产条件下的原型制造并且已经在产品和工具的研发期间就避免了在实验室可制作性与批量生产可制作性之间的差异。在此，该产品和所使用的工具可以同步地且迭代地彼此适配。该方法可以在没有附加耗费和成本的情况下开展并且相对于常规方法而言避免了超过60%的额外工作。

当今，例如在虚拟现实环境中对交互虚拟模型的创建本身是充分已知的，使得本领域技术人员能够针对步骤a）和b）而自主选择必需的技术系统。

在本发明的方法的优选设计方案中规定：在步骤a）中生成交互全息产品。

在本发明的方法的更优选的设计方案中规定：在步骤a）中在模拟真实的重力条件下生成产品的交互虚拟模型。

通过在重力条件下的表示可以高达98%的可靠性地表示出现实。

在本发明的方法的更优选的设计方案中规定：在步骤b）中借助于产品的交互虚拟模型执行手动装配过程。

换言之，工人可以借助于该模型完成其初次旋拧和装配尝试。

在本发明的方法的更优选的设计方案中规定：在步骤c）中使用3D打印方法。

在本发明的方法的更优选的设计方案中规定：在步骤c）中使用激光临时制作方法。

快速原型的使用由于更高的容差而特别适合于制造仅具有低质量相关性的部件。

然而有些部件也可以并不利用快速原型来制造。这些部件在利用此外面向问题地被适配的技术的情况下、诸如在使用原型批量生产工具的情况下被制造。

因此，在本发明的方法的更优选的设计方案中规定：在步骤c）中使用原型批量生产工具，其中所述原型批量生产工具相对于批量生产工具而言具有经减小的复杂度。