[实用新型]一种分料锥

说明书

本申请提供一种分料锥，属于破碎机技术领域。分料锥包括底座和耐磨体。底座具有环形的分料面，分料面上设置有多个环绕分料面的中心设置的镶嵌槽。多个耐磨体嵌设于多个镶嵌槽内。本申请的分料锥在底座的分料面上嵌设多个耐磨体，从而提高分料面的耐磨性，保护底座，减少磨损量。其中，耐磨体采用本申请的复合材料制得，此复合材料耐磨性较好，用于制备分料锥的表面的耐磨体，使得分料锥的使用寿命提高3倍以上。具有此复合材料制得耐磨体的分料锥的重量降低，进而降低电机功率输出和轴承损耗。

技术领域

本申请涉及破碎机技术领域，具体而言，涉及一种分料锥。

背景技术

立轴式破碎机的转子部件包含有分料锥、抛料头和导料盘。矿石等物料经落料口进入转子体后，在高速旋转(角速度为1000～2000r/min)的作用下，矿石物料在离心力的加速到较高的线速度抛射出去。物料会与分料锥产生大量摩擦，导致分料锥磨损失效过快，一般寿命仅为100～200h。因为分料锥尺寸大，重量大，有些大型立轴破设备的分料锥100kg。故该零件日常拆卸更换非常麻烦，耗时耗力，至少半天以上，严重影响用户使用效率。

现有的分料锥主要采用以下三种制作形式：1、使用高铬铸铁进行重力铸造；2、使用硬质合金柱在高铬铸铁合金中镶嵌；3、使用焊丝在分料锥零件表面进行堆焊硬质合金。但是采用上述方法制得的分料锥具有以下缺点：1、高铬铸铁韧性差，零件制作运输过程容易开裂；2、硬质合金柱镶嵌成本太高；3、堆焊材料耐磨寿命低，焊丝堆焊拆机维修频繁，生产效率低；4、硬质合金或其他金属材料密度大，导致电机输出功率大，设备成本高；用户使用过程耗电量高，制砂成本高；设备旋转轴承承载应力大，使用寿命短；5、由于耐磨材料硬度高，导致零件成型加工制作困难，零件结构设计自由度受限。

实用新型内容

本申请提供了一种分料锥，其能够提高分料锥的使用寿命。

本申请的实施例是这样实现的：

在第一方面，本申请示例提供了一种分料锥，其包括底座和耐磨体。

底座具有环形的分料面，分料面上设置有多个环绕分料面的中心设置的镶嵌槽。

多个耐磨体嵌设于多个镶嵌槽内。

在上述技术方案中，本申请的分料锥在底座的分料面上嵌设多个耐磨体，从而提高分料面的耐磨性，保护底座，减少磨损量。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，耐磨体凸出于分料面。

在上述示例中，耐磨体凸出于分料面能够在分料锥高速旋转过程中，增加与物料的接触面积，减少物料与分料锥的高速刮擦。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第二种可能的示例中，耐磨体高于分料面3～7mm。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第三种可能的示例中，多个耐磨体的形状和大小相同。

在上述示例中，多个耐磨体可以采用相同的模具制备，节省模具制备费用，并且使得分料面上的耐磨体分布均匀。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第四种可能的示例中，每个镶嵌槽内设置有一个耐磨体。

在上述示例中，一个耐磨体即可填充满一个镶嵌槽。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第五种可能的示例中，任意相邻的两个耐磨体之间具有沟槽，沟槽的宽度为10～30mm。

在上述示例中，任意相邻的两个耐磨体之间的沟槽能够将物料快速抛射出去。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第六种可能的示例中，耐磨体的上表面为梯形，且任意相邻的两个耐磨体的相邻的两条腰线平行。

在上述示例中，任意相邻的两个耐磨体的相邻的两条腰线平行使得沟槽为直线型。