[实用新型]化学微发泡技术的模具

说明书

本申请公开了一种化学微发泡技术的模具，其包括定模和与定模配合的动模，定模与动模相配合的面包括用于产品成型的贴合面和位于贴合面外侧的分型面；定模于分型面上开设有修模槽，修模槽的形状与分型面相同；定模于修模槽内设置有内滑块和镶条，内滑块围于贴合面外侧，镶条围于内滑块外侧且与定模稳定连接，镶条的厚度不大于其对应位置处修模槽的厚度；内滑块能朝向动模滑动且与动模与分型面对应的表面抵触，定模上设置有驱动内滑块朝向动模方向滑动的驱动机构。本申请具有直接将发泡件注塑发泡成型的效果。

技术领域

本申请涉及发泡模具的技术领域，尤其是涉及一种化学微发泡技术的模具。

背景技术

化学发泡是利用特意加入的化学发泡剂受热分解或原料组分间发生化学反应而产生气体，使塑料熔体充满泡孔的方法。

参照图1，注塑机采用化学发泡进行注塑后成型的产品，产品为发泡件6，产品内侧面设置有加强筋及连接座，产品外侧面为平滑曲面。

参照图2和图3，模具包括定模1和与定模1配合的动模2，定模1为凸模，动模2为凹模。定模1朝向动模2的表面与发泡件6的内侧面接触，动模2朝向定模1的表面与发泡件6的外侧面接触，定模1与动模2相配合的面包括用于产品成型的贴合面11和位于贴合面11外侧的分型面12。贴合面11与产品的内侧面形状相同，分型面12内侧与贴合面11的外侧面重合，分型面12外侧与定模1的外侧面重合。发泡件6的边缘为皮纹终止线7。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：为进一步降低发泡件的原料成本，通过于动模和凹模注塑发泡原料，使发泡原料与贴合面接触，注塑后再次移动动模，增大动模和静模之间的距离，进一步发泡，但此时会有部分发泡材料进入到分型面内，需要后期再进行切割，才能制得产品，生产成本高。

实用新型内容

本申请的目的是提供一种化学微发泡技术的模具，其具有直接将发泡件注塑发泡成型的效果。

本申请的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种化学微发泡技术的模具，包括定模和与定模配合的动模，所述定模与动模相配合的面包括用于产品成型的贴合面和位于贴合面外侧的分型面；

所述定模于分型面上开设有修模槽，所述修模槽的形状与分型面相同；

所述定模于修模槽内设置有内滑块和镶条，所述内滑块围于贴合面外侧，所述镶条围于内滑块外侧且与定模稳定连接，所述镶条的厚度不大于其对应位置处修模槽的厚度；

所述内滑块能朝向动模滑动且与动模与分型面对应的表面抵触，所述定模上设置有驱动内滑块朝向动模方向滑动的驱动机构；

所述内滑块的内侧面沿其周向的任意位置，均与修模槽侧面接触；

所述内滑块的外侧面沿其周向的任意位置，均与镶条侧面接触。

通过采用上述技术方案，将发泡原料注塑进入定模和动模之间，进行初步发泡，此时驱动机构对内滑块施加的作用力能使内滑块与动模的表面接触，且位于动模上与分型面对应的区域，使定模和动模于贴合面对应的部分形成封闭空间，为初步发泡提供空间；再将动模移动，增加动模和定模之间的距离，此时驱动机构带动定模移动至再次与动模接触，避免动模和定模之间且位于贴合面外侧部分出现缝隙，从而能使发泡件一次成型。

本申请进一步设置为：所述修模槽的厚度处处相等。

通过采用上述技术方案，便于修模槽的生产加工。

本申请进一步设置为：所述驱动机构为位于修模槽内的若干压簧，所述压簧与内滑块抵触压紧。

通过采用上述技术方案，处于压缩状态的压簧能对内滑块施加作用力，使内滑块滑动从而与动模对应位置处的表面接触，实现驱动机构对内滑块的驱动。