[实用新型]一种油轨闭式挤压模具

说明书

本实用新型涉及油轨制造技术领域，尤其是一种油轨闭式挤压模具，终锻模具包括终锻上模、终锻下模、终端左挤压冲头和终锻右挤压冲头，其中，终锻上模设有预锻上模型槽，与终锻下模设有的预锻下模型槽匹配并共同形成终锻成形型腔，终锻上模上还设有定位凸起，与终锻下模上设有的定位凹陷匹配，终锻下模型槽内还设有用于终锻成形凸起部位成形的终锻下模中间型腔和提高其充填能力的通气孔，终锻下模型槽外还设有用于提高成形时接触面压强的加强部位，防止坯料挤入终锻上模和终锻下模的合模面中。

技术领域

本实用新型涉及油轨制造技术领域，尤其是一种油轨闭式挤压模具。

背景技术

油轨是燃油喷射系统的关键零件之一，属于结构比较复杂的枝杈类零件，现有技术一般采用开式模锻的方法整体制坯成形，如上海威克迈龙川汽车发动机零件有限公司在中国专利文献公开了一种超高压不锈钢锻压油轨的成型工艺[公开号CN107299295A]，其工艺步骤a.下料；b.加热；c.预锻；d精锻；e.切边；f.淬火；g.抛丸；酸洗钝化；上海众源燃油分配器制造有限公司也在中国专利文献中公开了一种汽油高压油轨锻造系统及工艺[公开号CN108406315A]，油轨的成形工艺步骤依次包括下料、加热、锻造、切边、冷却、抛丸和固溶。

采用开式模锻生产的油轨由于在切边时金属流线被切断破坏了组织完整性，导致其力学性能降低，影响到油轨在实际服役时的可靠性。此外，采用开式模锻需要额外增加切边工序，生产油轨材料浪费严重，工序多、生产效率低。

采用闭式挤压可以解决上述问题，闭式热挤压时金属处于三向压应力状态下，成形件金属流线完整，力学性能好；不需要切边等额外工序，能够节约原材料；成形工序少，生产效率高。然而由于油轨结构过于复杂，闭式热挤压时，由于坯料发生镦粗贴模，金属沿轴向流动距离长，摩擦力大，导致四个枝杈模腔充不满，且挤压冲头的接触部位温度过高，强度大幅下降，挤压力过大，挤压冲头的强度不够，即使采用多步成形，由于摩擦、温度下降等问题，金属流动困难，也不能充满模腔。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有锻件质量不稳定及生产效率低问题，本实用新型提供了一种油轨闭式挤压工艺，包括下料步骤、加热步骤、锻压成形步骤和锻后处理步骤，锻压成形步骤依次进行料坯中部加热、闭式挤压预锻成形、料坯两端加热和闭式挤压终锻成形，闭式挤压终锻成形后获得去掉飞边切除台阶的油轨终锻成形件，油轨终锻成形件上设有若干凸起部位能够保证油轨成形质量稳定和锻造成形流线的完整，增加油轨服役时的可靠性，而且可以节约油轨的原材料并提升其生产效率。

一种油轨闭式挤压工艺，包括下料步骤、加热步骤、锻压成形步骤和锻后处理步骤，其特征在于，所述锻压成形步骤依次进行料坯中部加热、闭式挤压预锻成形、料坯两端加热和闭式挤压终锻成形，闭式挤压终锻成形后获得去掉飞边切除台阶的油轨终锻成形件，所述油轨终锻成形件上设有若干凸起部位。

进一步的，所述料坯中部加热是对冷态下的料坯中部待变形区L1进行局部加热获得料坯加热件，所述中部待变形区L1的长度根据所述油轨终锻成形件上凸起部位的位置计算确定。

进一步的，所述闭式挤压预锻成形是将料坯加热件放入预锻模具中进行预锻成形并获得预锻成形件，所述预锻成形件上设有若干预锻成形件凸起部位。

进一步的，所述料坯两端加热是将预锻成形件的两端待变形区L2进行局部加热获得预锻后加热件，所述两端待变形区L2长度根据预锻成形件凸起部位的位置计算确定。

进一步的，所述闭式挤压终锻成形是将预锻后加热件放入终锻模具中进行终锻成形并获得所述油轨终锻成形件。

进一步的，所述锻后处理步骤包括对终锻成形件进行冷却、表面处理和热处理。

进一步的，所述对终锻成形件进行表面处理方式包括锻件表面抛丸和锻件表面酸洗钝化，所述终锻成形件进行热处理的方式包括淬火和固溶，所述终锻成形件冷却方式包括风冷、水冷和空冷。