[实用新型]关节轴承滚铆安装装置及安装系统

说明书

本实用新型提供一种关节轴承滚铆安装装置及安装系统，能够提高关节轴承安装质量。关节轴承滚铆安装装置具备：上模部分，其安装于能够上下移动的主轴；下模部分，其用于支承压装好关节轴承的工件，与上模部分协作而对关节轴承进行滚铆安装；顶板，其用于支承下模部分；底板，其载置于工作台；以及力传感器，其配置于顶板与底板之间，用于测定滚铆安装过程中的滚铆力。

技术领域

本实用新型涉及关节轴承滚铆安装装置及安装系统。

背景技术

关节轴承成本高，一旦报废会造成极大的浪费。尤其是，在飞机中使用的关节轴承关系到飞机的飞行姿态、发动机的安装等，一旦出现问题，会对飞机质量造成严重的影响。基于以上原因，关节轴承装配技术的研究成为了当务之急。

目前，关节轴承的安装方式主要有两种，即压铆安装方法和滚铆安装方法。二者均是利用轴承V型槽外侧的材料的塑性变形对轴承的轴向位移进行限制。其中，在压铆安装法中，对翻边区域进行整体成形，所需的变形力大，容易使轴承产生整体塑性变形，导致轴承启动力矩不合格。并且，在压铆安装过程中，接触区域为滑动摩擦，从而易产生划痕，安装后表面质量差。相对于此，在滚铆安装法中，利用滚轮装置对安装区域进行局部塑性变形，相当于金属旋压加工过程，改善了安装过程的轴承的整体受力和安装区域的表面质量。滚铆安装过程中，滚铆力对滚铆质量有很大影响。较小的滚铆力可能导致滚铆安装不到位；较大的滚铆力可能影响安装区域表面质量，产生毛刺；更大的滚铆力还可能将轴承整体墩粗而造成轴承启动力矩不合格甚至抱死，产生经济损失并威胁飞行安全。目前，一般由操作人员在滚铆安装过程中根据经验来调节滚铆力，但这对操作人员的熟练度要求很高，且不易进行控制，在提高关节轴承安装质量方面仍有改进的余地。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述问题而完成的，其目的在于解决上述问题，提供一种能够提高关节轴承安装质量的关节轴承滚铆安装装置及及安装系统。

本实用新型的其他目的和新的特征根据说明书的详细记载得以明确。

根据本实用新型的第1方案，提供一种关节轴承滚铆安装装置，其具备：上模部分，其安装于能够上下移动的主轴；下模部分，其用于支承压装好关节轴承的工件，与上述上模部分协作而对上述关节轴承进行滚铆安装；顶板，其用于支承上述下模部分；底板，其载置于工作台；以及力传感器，其配置于上述顶板与上述底板之间，用于测定滚铆安装过程中的滚铆力。

由此，能够根据由力传感器实时测定的滚铆力的大小调整主轴行程，实现了滚铆力大小控制，提高了滚铆力施加的准确性，从而能够提高轴承安装质量，降低废品率。而且，能够对力传感器的测定结果和成品的轴承安装结果(推出力、启动力矩、表面质量和合格率)一起进行统计分析，为分析安装过程、改进安装工艺提供了基础，并可用于产品质量追溯。

根据本实用新型的第2方案，在第1方案的基础上，上述下模部分、上述顶板、上述力传感器和上述底板按顺序从上到下配置并模块化。

由此，能够稳定地保持各部件间的定位和配置关系，且便于装置的运输、管理等。

根据本实用新型的第3方案，在第2方案的基础上，上述下模部分嵌合于形成在上述顶板的上表面的凹部，上述顶板、上述力传感器和上述底板通过螺栓而连接。

由此，能够容易且可靠地将各部件连接。

根据本实用新型的第4方案，在第1至第3方案的任一项的基础上，上述关节轴承滚铆安装装置还具备显示装置，该显示装置与上述力传感器连接，实时显示由上述力传感器测定的滚铆力。

由此，操作人员能够在滚铆安装过程中直观且实时地监测滚铆力，从而能够及时调节滚铆力的大小，操作方便，使用性及可靠性提高。

根据本实用新型的第5方案，提供一种关节轴承滚铆安装系统，其具备：第1至第4方案中任一项的关节轴承滚铆安装装置；和具有上述主轴和上述工作台的钻床。