[实用新型]一种活塞杆斜孔钻孔机构

说明书

本实用新型公开了活塞缸钻孔技术领域的一种活塞杆斜孔钻孔机构，包括箱体，箱体的内部开设有第一空腔，第一空腔腔壁的腰线处下端处设置有固定框，固定框的中部焊接有圆台，圆台的中部开设有内腔，内腔中固定安装有气缸，第一空腔左右两端腔壁的腰线处均匀设置有第二杆体，第二杆体的内部均安装有齿轮，齿轮的内壁均焊接有固定套，固定套铰接有伸缩杆，伸缩杆的外端安装有连杆。本实用新型通过气缸、电机、丝杆、毛刷、齿轮和斜齿轮的配合，实现对活塞杆钻孔时进行夹持紧固，防止活塞杆移动造成钻孔出现偏差，并且在夹持松开的同时实现对钻孔造成的废屑进行清理，避免工作人员手动进行清理造成风险，因此提高了活塞杆钻孔机构的工作效率。

技术领域

本实用新型涉及活塞缸钻孔技术领域，具体为一种活塞杆斜孔钻孔机构。

背景技术

活塞缸是液压缸的一种结构形式，输入的为压力和流量，输出的为推力和速度，也是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格。油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人。

活塞组件包括：活塞、活塞环、支撑环、活塞杆等。根据结构形式的不同，活塞可以分为筒形活塞（长度比直径大）、盘形活塞（长度比直径小）、级差式活塞、组合式活塞及柱塞式活塞

当活塞缸的生产制造过程中出现需要对活塞杆进行钻孔时，由于活塞杆的杆体较为光滑，不对其进行夹持紧固容易造成孔位出现偏差，造成活塞杆不符合生产标准故不能使用配合活塞缸的安装，现有的活塞杆钻孔机构在对活塞杆进行夹持时不能根据活塞杆的直径进行调整，因此造成钻孔机构的局限性较大，且现有的钻孔机构需要人工对钻孔工作台的废屑进行清理，在钻孔作业时则有较大的风险，而在工作台上的废屑堆积后则需要关闭机器作业来进行清理，此过程耗时费力，因此降低了活塞杆钻孔的工作效率。

基于此，本实用新型设计了一种活塞杆斜孔钻孔机构，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种活塞杆斜孔钻孔机构，以解决上述背景技术中提出的现有活塞杆钻孔机构在对活塞杆进行夹持时不能根据活塞杆的直径进行调整，因此造成钻孔机构的局限性较大，且现有的钻孔机构需要人工对钻孔工作台的废屑进行清理，在钻孔作业时则有较大的风险，而在工作台上的废屑堆积后则需要关闭机器作业来进行清理，此过程耗时费力，因此降低了活塞杆钻孔的工作效率的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种活塞杆斜孔钻孔机构，包括箱体，所述箱体的内部开设有第一空腔，所述第一空腔腔壁的腰线处下端处设置有固定框，所述固定框的中部焊接有圆台，所述圆台的中部开设有内腔，内腔中固定安装有气缸，所述圆台的顶部固定设置有固定块，所述气缸的输出端固定安装有第一杆体，所述第一杆体的顶部贯穿所述固定块的顶部焊接有第一板体，所述第一板体左右两端的顶部固定安装有第二板体，所述第一空腔左右两端腔壁的腰线处均匀设置有第二杆体，所述第二杆体的内部均安装有齿轮，所述齿轮的内壁均焊接有固定套，所述固定套铰接有伸缩杆，所述伸缩杆的外端安装有连杆，相邻两组所述连杆的腰线处相铰接，所述连杆的外端均固定安装有弧形块，所述固定块的内部设置有短柱，短柱的底端与所述圆台的顶部焊接，短柱的顶端安装有斜齿轮，所述固定块的外壁固定安装有毛刷。

优选的，所述箱体的前壁设置有箱门，所述箱体的底部均匀固定安装有万向轮，万向轮共设置有四组，呈矩形阵列状分布于所述箱体的底部。

优选的，所述第二杆体共设置有四组，呈矩形阵列状均匀分布于所述第一空腔的左右两端腔壁，所述第二板体的左右两侧均匀设置有齿牙，齿牙与相邻两组所述齿轮啮合，所述弧形块的内壁均固定安装有橡胶垫。

优选的，所述第一杆体的杆体底部与所述固定块的内壁均匀设置有斜齿牙，斜齿牙与所述斜齿轮啮合。