[实用新型]一种锂电池极片轧机泵控弯辊液压系统及弯辊装置

说明书

本实用新型涉及一种锂电池极片轧机泵控弯辊液压系统及弯辊装置，弯辊装置的上、下轴承座左右两端均设置有弯辊缸，每个弯辊缸的外侧均设置有一套泵控弯辊液压系统，将弯辊压力指令给定到控制器中，由控制器输出转速信号控制伺服电机驱动双向定量泵旋转建压，双向定量泵的第一油口通过低压孔道、低压管路从弯辊缸的无杆腔吸油，双向定量泵的第二油口通过高压孔道、高压管路向弯辊缸的有杆腔压油。弯辊缸产生的液压弯辊力使轧辊产生附加弯曲，以补偿辊缝横向间距偏差，提高极片轧制厚度的一致性。本实用新型不仅能实现电池极片的高精度轧制，而且降低了系统的装机、运行及维护成本，提高了功重比和可靠性。

技术领域

本实用新型涉及一种极片辊压成型设备技术领域，特别涉及一种锂电池极片轧机泵控弯辊液压系统及弯辊装置。

背景技术

极片辊压成型厚度一致性是衡量锂电池性能优劣的重要指标之一，液压弯辊是目前使用较为广泛的极片厚度控制方法，通过向轧辊轴承座施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，以补偿辊缝横向间距偏差，提高极片轧制厚度的均匀性。

由于极片在轧制过程中存在轧辊偏心、机架形变、来料波动等非限制性多源扰动问题，为保证极片轧制质量，需要液压弯辊系统对各种干扰进行快速响应和补偿，并以较高的精度趋近弯辊力设定值，因此弯辊力控制系统的动态性能和稳态精度直接影响电池极片的成型质量。

传统液压弯辊采用电液伺服阀控缸技术，电液伺服阀控弯辊由液压油源、管路系统、伺服阀、液压缸、传感器和控制系统组成。虽然阀控弯辊具有良好的控制性能，但由于系统构型复杂，导致设备集成度低、装机成本高，加之液压油源的恒压运转与管路、阀口的节流损失，导致系统能源的浪费；又由于伺服阀抗污染能力差，对油液清洁度等级要求高(NAS3-5)，系统需要设置精密的过滤装置，提高装机成本。为保障系统可靠运行，对设备维护提出了苛刻的要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足而提供一种锂电池极片轧机泵控弯辊液压系统及弯辊装置，能够实现极片的高精度轧制，而且降低了系统的装机、运行及维护成本，提高了功重比和可靠性。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种锂电池极片轧机泵控弯辊液压系统，包括控制器、伺服电机、高压管路、双向定量泵、低压管路、阀块、第一溢流阀、第二溢流阀、第一单向阀、第二单向阀、第一压力传感器、第二压力传感器和第一蓄能器；所述阀块中开设有高压孔道、泄油孔道和低压孔道；所述伺服电机的输出轴通过联轴器与双向定量泵的输入轴相连，双向定量泵的油口面与阀块的壁面贴合安装，双向定量泵的第一油口依次通过低压孔道和低压管路与弯辊缸的无杆腔相连，双向定量泵的第二油口依次通过高压孔道和高压管路与弯辊缸的有杆腔相连，双向定量泵的第三油口与泄油孔道连接；所述第一蓄能器与泄油孔道相连；所述第一溢流阀的进油口与高压孔道相连，第二溢流阀的进油口与低压孔道相连，并且第一溢流阀和第二溢流阀的出油口均与泄油孔道相连；所述第一单向阀的出油口与高压孔道相连，第二单向阀的出油口与低压孔道相连，并且第一单向阀和第二单向阀的进油口均与泄油孔道相连；所述第一压力传感器设置在高压孔道上，第二压力传感器设置在低压孔道上；所述第一压力传感器和第二压力传感器与控制器相连，控制器经伺服驱动器与伺服电机相连，对伺服电机进行闭环控制。

进一步的，还包括快换接头和压力继电器，所述快换接头和压力继电器均设置在泄油孔道上，并且压力继电器与控制器相连。

进一步的，还包括温度传感器；所述温度传感器设置在低压孔道上，并且温度传感器与控制器相连。

进一步的，还包括电磁换向阀、第一阻尼螺钉、第二阻尼螺钉和第二蓄能器；所述电磁换向阀跨接在高压孔道与低压孔道之间，第一阻尼螺钉安装在电磁换向阀与高压孔道之间，第二阻尼螺钉安装在电磁换向阀与低压孔道之间，第二蓄能器与高压孔道相连；所述控制器与电磁换向阀相连。