[实用新型]一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构

说明书

本实用新型涉及一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构，属于传感器设计技术领域，其特征在于：耐油压骨架(3)为骨架衬套一体式结构；绝缘片(2)、后绝缘片(4)环套在耐油压骨架(3)上；胶圈(5)、后胶圈(6)安装于耐油压骨架(3)右端的密封槽中；漆包线在耐油压骨架(3)上绕制完成形成绕组，再装入外壳形成定子。本实用新型优化了传统耐油压传感器中骨架衬套分离式结构，采用传感器骨架衬套一体式结构，骨架一端为盲孔，另一端为开孔，同时骨架上设计密封槽结构，采用胶圈密封，避免传统激光焊造成的漏油风险，并大大缩减部件径向尺寸空间，提高密封强度。

技术领域

本实用新型涉及一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构。

背景技术

骨架及衬套是航空发动机用位移传感器的重要结构，一般的骨架与衬套是独立的两个零件。衬套通过激光焊接与外壳组成整体，使传感器达到耐油压效果，而激光焊接对于高油压产品可靠性较差，同时将骨架衬套一体化可以大大节省传感器骨架的径向尺寸，提高小型化设计余量。如何提高耐油压传感器耐压可靠性并且用一体化设计方法缩小传感器骨架径向空间是本发明的内容。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构，避免传统激光焊造成的漏油风险，同时大大缩减部件径向尺寸空间，提高密封强度。

本实用新型采取的技术方案为一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构，包括骨架端板1、绝缘片2、耐油压骨架3、后绝缘片4、胶圈5、后胶圈6，其特征在于：耐油压骨架3为骨架衬套一体式结构；绝缘片2、后绝缘片4环套在耐油压骨架3上；胶圈5、后胶圈6安装于耐油压骨架3右端的密封槽中。耐油压骨架3一端为盲孔，另一端为开孔。在耐油压骨架3上设有密封槽结构。胶圈5、后胶圈6为橡胶圈。绝缘片2贴合骨架端板1内侧。后绝缘片4贴合于密封槽结构内侧。漆包线在耐油压骨架3上绕制完成形成绕组，再装入外壳形成定子。

本实用新型的效果是耐油压骨架3为骨架衬套一体式结构，骨架一端为开孔，另一端为盲孔，省略了传统耐油压传感器中骨架和衬套的加工与装配，大大缩减部件径向尺寸空间；通过在耐油压骨架3上设计密封槽结构，并使用胶圈进行密封，避免传统激光焊造成的漏油风险；将绝缘片2、后绝缘片4分别贴合于骨架端板1和密封槽结构的内侧，有效起到绝缘作用。

附图说明

图1是一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构。

其中，1-骨架端板，2-绝缘片，3-耐油压骨架，4-后绝缘片，5-胶圈，6-后胶圈。

具体实施方式

如图1所示，一种带耐油压功能的一体式传感器骨架结构，包括骨架端板1、绝缘片2、耐油压骨架3、后绝缘片4、胶圈5、后胶圈6，其特征在于：耐油压骨架3为骨架衬套一体式结构，一端为盲孔，一端为开孔；绝缘片2、后绝缘片4环套在耐油压骨架3上，绝缘片2贴合于骨架端板1内侧，后绝缘片4贴合于密封槽结构内侧；胶圈5、后胶圈6安装于耐油压骨架3的密封槽结构中；漆包线在耐油压骨架3上绕制完成形成绕组后，再装入外壳形成定子。

耐油压骨架3为骨架衬套一体式结构，骨架一端为开孔，另一端为盲孔，省略了传统耐油压传感器中骨架和衬套的加工与装配，大大缩减部件径向尺寸空间；通过在耐油压骨架3上设计密封槽结构，并使用胶圈进行密封，避免传统激光焊造成的漏油风险；将绝缘片2、后绝缘片4分别贴合于骨架端板1和密封槽结构的内侧，有效起到绝缘作用。

参见图1：其装配过程为：耐油压骨架3通过机加加工成型，一端为开孔，另一端为盲孔，并且密封槽结构加工于开孔端；绝缘片2、后绝缘片4环套于骨架上，后绝缘片4与密封槽结构内侧贴合；骨架端板1采用胶粘的方式，粘接于耐油压骨架3的左侧，之后将绝缘片2与其内侧贴合；将胶圈5、后胶圈6安装于耐油压骨架3的密封槽结构中。漆包线在耐油压骨架3上绕制完成形成绕组后，再装入外壳形成定子。