[实用新型]汽车用新型PU面料

说明书

本实用新型涉及汽车用新型PU面料，包括互相热熔贴合的上中下三层，上层为表皮层，中层为海绵层，下层为底布层；其特征为，在中层和下层之间，还设置有骨架层，骨架层为若干条平行排列的、横截面是半圆形的加强条组成，加强条的圆弧表面和中层热熔贴合，加强条水平表面和下层热熔贴合。该新型更具有刚度，长期承受压力以后，内部材料不容易塌陷，不容易变薄的汽车用新型PU面料。

技术领域

本实用新型涉及一种汽车用新型PU面料。

背景技术

透气PU面料用途非常广泛，主要应用于各种沙发套，主要是汽车内饰沙发套。所述PU面料表面设有PU膜，所述PU膜下端设有热熔胶层，所述热熔胶层下端设有网纱布，所述PU面料内部设有通孔。一般生产工艺为泡沫材料切块→刨片→泡沫材料加热部分降解→面料、背衬加压复合→收卷(放置24h后)→产品。如中国专利CN201620979632.1，一种透气PU面料汽车座椅沙发套所示(见图2)。

但是这种产品有一个缺点，其中间层材料为柔软的海绵，非常柔软，对表层材料没有支撑性。另外其三层复合材料，每层均为海绵或者PVC材料，整体缺乏刚度。覆盖在沙发骨架上，使用一段时间以后，内部海绵塌陷，导致经常承受压力的地方变薄，影响使用效果。

因此，需要设计一种相对传统的PU面料，更具有刚度，长期承受压力以后，内部材料不容易塌陷，不容易变薄的汽车用新型PU面料。

实用新型内容

本申请人针对现有技术的上述缺点，进行研究和改进，提供一种汽车用新型PU面料。

为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案：

汽车用新型PU面料，包括互相热熔贴合的上中下三层，上层为表皮层，中层为海绵层，下层为底布层；其特征为，在中层和下层之间，还设置有骨架层，骨架层为若干条平行排列的、横截面是半圆形的加强条组成，加强条的圆弧表面和中层热熔贴合，加强条水平表面和下层热熔贴合。

进一步的，表皮层材料为PVC，海绵层材料为聚酯PU，底布层材料为涤纶PET。

进一步的，加强条材料为橡胶或者工程塑料。

进一步的，加强条半圆形横截面的半径，为中层海绵层厚度的1/4-1/2。

进一步的，加强条互相之间的距离统一或者不统一，为自身直径的3-10倍。

制作时，和传统热融工艺一样，先利用火焰复合机把中间层海绵的上下两个表面烧融，中间层的上表面贴合表皮层，中间层的下表面先贴合加强条的圆弧表面，然后再烧熔一次中间层海绵的下表面，再贴合上底布层。

在中间层增加了加强条以后，PU面料整个刚度增加，且久坐以后，不容易塌陷。比原有结构和工艺生产的传统PU面料更耐用。而且由于增加了加强条，增加的牢度，更不容易受外力撕扯破裂。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为现有技术中PU面料的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

如图1所示，汽车用新型PU面料，包括互相热熔贴合的上中下三层，上层1为表皮层，材料为PVC；中层2为海绵层，材料为聚酯PU；下层3为底布层，材料为涤纶PET；在中层2和下层3之间，还设置有骨架层，骨架层为若干条平行排列的、横截面是半圆形的加强条4组成，加强条4的圆弧表面和中层热熔贴合，加强条4水平表面和下层热熔贴合。加强条4材料为橡胶或者工程塑料。加强条4半圆形横截面的半径，为中层海绵层厚度的1/2。加强条4互相之间的距离统一，为自身直径的4倍。