[实用新型]一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座

说明书

本实用新型涉及热挤压成型设备技术领域，尤其涉及一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座，所述热挤压成型退料装置包括第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。本实用新型操作简便，退料高效快速，产品质量稳定，同时也避免了工人手动退料的安全风险。

技术领域

本实用新型涉及热挤压成型设备技术领域，尤其涉及一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座。

背景技术

热挤压工艺是将金属坯料经中频炉加热至1100-1200℃高温状态，然后转运至安装在冲压模座上的热挤压模具上，冲压模座包括上模座和下模座，分别用于安装热挤压模具的上模和下模，通过上模、下模与坯料的相互作用，使坯料成型为预想形状坯料，成型后的坯料需要与凸模脱离，即退料，特别是在深孔长轴类零件的成型中，由于深孔长轴类零件孔深且细的客观原因，凸模需要制造成细长状，在实际生产中，凸模很容易与零件发生抱死现象，导致退料困难。

例如，凸模在成型零件深孔时，由于在坯料中时间长，凸模自身温度升高较大，强度进一步降低，参与成型部位容易发生弯曲、镦粗变形，导致坯料抱死凸模，退料阻力大增，另外，由于成型阻力不均匀等种种原因，凸模参与成型的部位还会有偏离坯料中心的趋势，且随着冲孔深度的增加偏心现象越来越严重，最终导致凸模退料时阻力急剧加大。

坯料抱死凸模时，工人手工退料难度大、速度慢，操作不便，具有极高的产品质量风险，拖慢生产效率，严重影响产品良品率，同时对工人来说安全风险也极高，高安全生产风险也制约了生产效率的提高。

针对上述凸模与坯料抱死的情况，开发操作简便且使用安全的退料装置很有必要。

实用新型内容

本实用新型提供一种热挤压成型退料装置，以解决现有退料方法操作不便且安全风险高的问题。同时还提供一种包括上述热挤压成型退料装置的冲压模座。

本实用新型的一种热挤压成型退料装置采用如下技术方案：

一种热挤压成型退料装置，用于配合下模座使零件从凸模上退出，包括左右间隔设置在下模座上且轴线均沿上下方向延伸的第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。

所述第一支杆和第二支杆对应所述退料板上方的位置处均螺纹穿装有螺母，所述螺母对应构成所述挡止结构。

所述第一支杆位于所述退料板下方的位置处设有用于防止所述退料板向下运动的支撑块，从而所述支撑块与所述第一支杆上的螺母在上下方向上夹持所述退料板以使其保持悬伸状态。

所述插孔的前端向前开放从而构成为开口向前的U形槽，从而在凸模冲压时所述退料板可以向凸模转动并通过所述U形槽卡在凸模上。

所述退料板的右端也设有开口向前的、沿上下方向贯穿所述退料板的凹槽，从而所述退料板的右端可以通过所述凹槽向前卡在所述第二支杆上。

所述退料板包括基板以及螺钉可拆连接在所述基板下端面上的压板，所述插孔沿上下方向贯穿所述基板和压板，所述压板的下端面构成所述挡止面。

所述退料板上设有便于将其转动的手柄。

本实用新型的一种冲压模座采用如下技术方案：