[实用新型]一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构

说明书

本实用新型公开了一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构，包括铝侧围骨架、钢底架横梁和接头连接件，所述接头连接件包括固定连接的铝侧围骨架连接部和底架横梁连接部，铝侧围骨架的两侧设置半开放式型腔卡槽，铝侧围骨架连接部两侧设置与型腔卡槽相适配的卡扣，铝侧围骨架连接部穿插入铝侧围骨架并通过铆接固定，所述底架横梁连接部被构造成双侧平行翅片结构，翅片间距与钢底架横梁相适配，钢底架横梁伸入翅片之间后通过第一螺栓固定在底架横梁连接部。本实用新型采用构造穿插连接结构，连接强度和可靠性比焊接更高，极大提高了车身与底架的抗拉和抗扭强度。

技术领域

本实用新型涉及客车车身技术领域，特别是一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构。

背景技术

铝合金客车车身骨架技术在不断发展，铝合金客车侧围铝骨架与底架连接主要有焊接、螺接和铆接三种。侧围骨架与底架连接是车身结构的关键节点和难题，应力大，工况复杂，其结构直接影响着骨架梁的连接强度和刚度。传统的铝客车骨架连接往往采用焊接或铆接的连接方式。

铝合金焊接相较于钢结构焊接，难度要大，铝合金的焊接产生热影响区，焊接强度降低，需要操作人员掌握熟练的焊接技术，而且铝合金弹性模量低，刚度较差，导致骨架焊接变形严重，不易实际操作。铆接工艺简单，设备、工装夹具成本低，且车身在装配时不易发生变形，但是由于铝合金相比较钢，硬度和强度低、延伸率低。铆接在动载条件下，容易失效，更适用于静载连接。

而铝合金挤压技术是一种生产效率高、节约原材料的铝型材加工方法，便于实现机械化和自动化生产。目前客车铝底架与铝侧围主要采用焊接。

现有技术的缺点：侧围与底架焊接技术焊接变形严重、焊接难度大、铝合金的焊接产生热影响区，焊接强度降低，对工人焊接技术要求高。压铸件成本高、效率低、强度低，回收率低，仅适应于垂直骨架连接。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的问题，提出了一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构，大大提高了连接节点的连接强度，提高连接部位的抗扭和抗弯能力；能满足多种底架截面和角度的连接，适用各种铝合金车身的侧围和底架连接需求，有效地解决客车铝车身骨架连接难题，提高了车身整体结构的稳定性。

为达到上述实用新型目的，本实用新型所述的一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构是以如下技术方案实现的：

一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构，包括铝侧围骨架、钢底架横梁和接头连接件，所述接头连接件包括固定连接的铝侧围骨架连接部和底架横梁连接部，铝侧围骨架的两侧设置半开放式型腔卡槽，铝侧围骨架连接部两侧设置与型腔卡槽相适配的卡扣，铝侧围骨架连接部穿插入铝侧围骨架并通过铆接固定，所述底架横梁连接部被构造成双侧平行翅片结构，翅片间距与钢底架横梁相适配，钢底架横梁伸入翅片之间后通过第一螺栓固定在底架横梁连接部。

进一步的，所述钢底架横梁伸入翅片之间后通过至少两个第一螺栓固定在底架横梁连接部。

进一步的，铝侧围骨架通过第二螺栓固定在铝侧围骨架连接部。

本实用新型的有益效果:

本实用新型采用构造穿插连接结构，连接强度和可靠性比焊接更高，大大提高了车身与底架的抗拉和抗扭强度。不会产生现有焊接技术的焊后变形，有效避免了焊接产生强度降低问题，更利于质量控制，保证骨架的互换性和一致性。通过构造连接，提高了车身整体结构的稳定性。对工人技术水平要求低，更适合分部件生产，生产效率更高。

附图说明

图1为本实用新型所述一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构立体示意图；

图2为本实用新型所述一种客车铝侧围骨架与钢底架横梁连接结构剖视图；

图3为本实用新型所述接头连接件结构示意图；