[实用新型]一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管

说明书

一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管，涉及热交换用管技术领域，包括管体，管体的内壁上形成有内齿结构，其特征在于，内齿结构包括相对管体的内壁凸出设置的主齿以及副齿，主齿间隔设置有多条且相互之间平行设置，副齿间隔设置有多条且相互之间平行设置，副齿与主齿相交设置以形成网状加强筋，主齿的高度高于副齿的高度，相邻两个主齿之间形成一级扰动槽，相邻两个副齿之间形成二级扰动槽，本实用新型通过设置副齿，扩大管体的换热面积，以及提高管体的传热系数，从而综合提高管体的换热能力。

技术领域

本实用新型涉及热交换用管技术领域，具体涉及到一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管。

背景技术

焊接内齿管是在传统无缝内齿铜管的基础上产生的，其基本生产工序为，钢带或者其他金属材料先轧齿，然后使用直缝焊管成型机将轧齿钢带制成焊接金属管。带副齿的带副齿的瘦高齿式焊接内齿管生产也和传统焊接内齿管一致，均为先轧齿，再制管，不同之处在于轧齿类型略有区别。

内齿铜管行业目前生产效率较高且能批量生产的齿形为瘦高齿，其特点是易于成型且加工性价比最高。焊接内齿管也可以生产瘦高齿但考虑到以下两点原因，瘦高齿不再是最佳选择，一个是由于齿成型方式的改变，焊接内齿管可以很轻松方便的加工各种更为复杂高效的齿形，瘦高齿不再是最佳选择；二是由于焊接内齿管可以加工的材料种类更加丰富(传统成型方式只能加工铜、铝等柔软且流动性好的金属)，但有时加工的部分金属材料比较硬，考虑到模具的寿命，齿密度设置的会相对较低，从而造成换热效率下降，使得传统的瘦高齿也不再是最佳选择。因此，存在改进之处，提出一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管。

实用新型内容

针对现有技术所存在的不足，本实用新型目的在于提出一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管，通过设置副齿，扩大管体的换热面积，以及提高管体的传热系数，从而综合提高管体的换热能力，具体方案如下：

一种带副齿的瘦高齿式焊接内齿管，包括管体，所述管体的内壁上形成有内齿结构，所述内齿结构包括相对所述管体的内壁凸出设置的主齿以及副齿，所述主齿间隔设置有多条且相互之间平行设置，所述副齿间隔设置有多条且相互之间平行设置，所述副齿与所述主齿相交设置以形成网状加强筋，所述主齿的高度高于所述副齿的高度，相邻两个所述主齿之间形成一级扰动槽，相邻两个副齿之间形成二级扰动槽。

进一步的，所述主齿、副齿均呈螺旋状绕设于所述管体的内壁。

进一步的，所述副齿为瘦高齿。

进一步的，所述副齿的高度为所述主齿的1/5～2/3。

进一步的，所述副齿与所述主齿相交所成角度为45°～135°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)由于增加了副齿，使得管体的换热表面积增加，副齿与主齿交错设置，形成的一级扰动槽、二级扰动槽增加管体内流体的紊流程度，对管壁的边界层流动具有破坏作用，从而提高传热系数，综合提高管体的换热能力以及换热效率。综上，通过设置副齿，解决部分较硬金属材料因齿密度交底造成换热效率下降的问题；

(2)当管体内进行汽液两相流时，形成的二级扰动槽具有锁定液体的能力，具有汽液分离的作用，特别适用于蒸发器。此外，主齿、副齿交错形成的网状加强筋，相比与相同壁厚下的传统内齿管，提高了管体的结构强度；

(3)在现有的生产线基础上，无需改动设备和生产工艺，仅需在原有基础的模具上加工一组副齿齿槽即可，减小加工难度，尽可能减少生产成本的增加。

附图说明

图1为本实用新型中管体展开后的立体图；

图2为本实用新型中管体展开后的俯视图；

图3为图1中A处的放大示意图。

附图标记：1、管体；2、内齿结构；3、主齿；4、副齿；5、一级扰动槽；6、二级扰动槽。