[实用新型]一种高度集成的轻量化储气筒

说明书

本实用新型公开了一种高度集成的轻量化储气筒，包括有筒体、封头、隔板以及储气筒接头和放水接头。两个封头分别焊接在筒体的两端，其端部中心位置均设有贯穿的接头孔；安装在筒体内部的隔板呈反向拉伸结构，将储气筒内部空间分成两个腔体；两个储气筒接头分别焊接在两端封头中心位置对应的接头孔中，其上开有一个进气口和至少一个出气口；筒体的最下端设有放水接头。本实用新型取消了封头焊接多个接头的结构形式，集成化程度高，提高了生产效率，节约了制造成本，提升了外观美观度，优化了管路布局。内部隔板采用反向拉伸结构，降低了隔板自身材质的厚度，提高了隔板承受双向冲击力的能力，降低了储气筒整体配重，使储气筒轻量化程度更高。

技术领域

本实用新型涉及汽车气制动系统零部件领域，具体涉及一种高度集成的轻量化储气筒。

背景技术

铝合金储气筒是中高端汽车制动系统中的重要组成部分，主要用来储存汽车空气压缩机压缩出来的气体，用于汽车制动、鸣笛、空气悬架等需要用气的地方，其工作压力一般在1MPa左右。近几年来随着整车轻量化要求的提高，铝合金储气筒作为轻量化的衍生品，市场需求逐年升高。汽车行业发展迅速，其气路布置也越来越复杂，储气筒封头端部的接头由单接头逐渐变为多接头，并且双腔储气筒的用量也越来越多。基于以上现状，使封头端接头更加集成化，提升双腔储气筒隔板的耐压性能且降低隔板厚度和重量，使其更加符合车辆的美观、轻量化等需求，是我们目前所考虑的。

在现有技术中，双腔储气筒中间隔板需要承受来自两个腔体压差而产生的正反方向上的压力，故一般采用5～6mm铝合金板材，在保证其承压能力的同时增加了产品的配重及成本。储气筒封头端部的接头逐步增多，在加工生产时因车型不同，所需的接头安装数量、规格以及布置均不同，且客户需求多样，造成加工工艺复杂。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有背景技术存在的不足，提供一种高度集成的轻量化储气筒。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种高度集成的轻量化储气筒，包括有筒体、安装于筒体两端的封头、放水接头以及储气筒接头。封头焊接在对应的筒体两端，其端部中心位置设有贯穿的接头孔，接头孔的大小和储气筒接头相适配；筒体内部固定安装有反向拉伸结构的隔板，将储气筒内部空间分成两个腔体；储气筒接头为集成式接头铸件，分别焊接在两端封头的中心位置的接头孔中，其上开有一个进气口和至少一个出气口；筒体的最下端设有放水接头，放水接头的外端连接安装放水阀。

进一步地，储气筒接头上设有四个开孔，包括一个进气口和三个出气口，四个开孔呈圆周状等距排列。

进一步地，反向拉伸结构的隔板厚度为3mm～5mm。

进一步地，封头与筒体之间的焊接方式采用搭接焊形式；储气筒接头与封头之间的焊接方式采用角焊缝形式。

进一步地，储气筒内每个独立的腔体空间都设有一个放水接头。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型取消了封头焊接多个接头的结构形式，集成化程度高，提高了生产效率，节约了制造成本，提升了外观美观度，优化了管路布局。同时，内部隔板采用反向拉伸结构，提高了隔板承受双向冲击力的能力，降低了隔板自身材质的厚度，降低了储气筒整体配重，使储气筒轻量化程度更高。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构图；

图2是本实用新型仰视的部分剖视图；

图3是本实用新型左视的部分剖视图；

图4是本实用新型中单个储气筒接头的俯视图；

图5是图4中A-A剖视图；

图6是本实用新型中隔板的正视图；

图7是图6中B的放大图；