[实用新型]一种硅钢片的自动检测系统

说明书

本实用新型属于硅钢片检测技术领域，具体为一种硅钢片的自动检测系统，包括机台，所述机台的顶部左侧焊接有打磨装置，所述打磨装置包括定位底座，所述定位底座的顶部焊接有承载座，所述承载座的外侧壁顶部焊接有支撑板，所述定位底座的内腔底部开有第一通孔，所述机台的顶部右侧焊接有检测装置，所述检测装置包括检测底座，所述检测底座的顶部焊接有固定座，所述固定座的外侧壁底部套接有传感板，且传感板的底部粘接在所述检测底座的顶部，所述传感板的顶部滑动连接有检测头，本新型方案能够实现对硅钢片进行检测和打磨成一体的效果，并且实际操作简单，保证检测结果的准确性，提高其生产效率。

技术领域

本实用新型涉及硅钢片检测技术领域，具体为一种硅钢片的自动检测系统。

背景技术

在变压器铁芯的制造过程中，通过采用硅钢片作为铁芯的主要材料，经过冲剪后的硅钢片边缘会产生毛刺，这种毛刺不但影响铁芯的叠片系数，降低有效截面，还容易使铁芯硅钢片之间形成搭接，造成片间短路，涡流损耗大幅攀升。

目前，在铁芯制造过程中，对于硅钢片边缘处的毛刺有着明确的控制要求，现有检测毛刺的手段均通过人工采用游标卡尺进行测量，但游标卡尺测量时会对毛刺形成挤压变形，毛刺高度也很难测准，影响检测的准确性，使得结果并不可靠，同时毛刺数值较高的硅钢片需要重新返工打磨，使得生产效率大大降低，无法保证市场需求，进而影响用户的经济效益，为此，我们提出一种硅钢片的自动检测系统。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种硅钢片的自动检测系统，以解决上述背景技术中提出的现有检测毛刺的手段均通过人工采用游标卡尺进行测量，但游标卡尺测量时会对毛刺形成挤压变形，毛刺高度也很难测准，影响检测的准确性，使得结果并不可靠，同时毛刺数值较高的硅钢片需要重新返工打磨，使得生产效率大大降低，无法保证市场需求，进而影响用户的经济效益的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种硅钢片的自动检测系统，包括机台，所述机台的顶部左侧焊接有打磨装置，所述打磨装置包括定位底座，所述定位底座的顶部焊接有承载座，所述承载座的外侧壁顶部焊接有支撑板，所述定位底座的内腔底部开有第一通孔，所述机台的顶部右侧焊接有检测装置，所述检测装置包括检测底座，所述检测底座的顶部焊接有固定座，所述固定座的外侧壁底部套接有传感板，且传感板的底部粘接在所述检测底座的顶部，所述传感板的顶部滑动连接有检测头，所述机台的顶部焊接有安装架，所述安装架的底部左侧焊接有推动缸组，所述推动缸组的顶部通过螺栓固定连接有固定板，所述安装架的内腔左侧开有活动槽，所述活动槽的内部插接有驱动电机，所述驱动电机的底部通过螺栓固定连接在所述固定板的顶部，所述驱动电机的输出端贯穿所述固定板的内腔，所述驱动电机的输出端键连接有打磨盘，所述安装架的右侧插接有增压缸，所述增压缸的输出端螺纹连接有压板，所述机台的前侧壁左侧通过转轴转动连接有箱门，所述机台的前侧壁右侧通过螺栓固定连接有显示屏。

优选的，所述驱动电机的顶部套接有电机保护罩，所述电机保护罩的底部粘接在所述安装架的顶部。

优选的，所述机台的内腔顶部开有与所述第一通孔位置相匹配的第二通孔。

优选的，所述机台的内腔左侧开有与所述箱门位置相匹配的放置槽，且放置槽的底部放置有收集桶。

优选的，所述承载座的顶部中心处焊接有安装柱。

优选的，所述压板的底部中心处焊接有限位凸块，所述固定座的内腔顶部开有与所述限位凸块位置相匹配的限位凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该硅钢片的自动检测系统，通过增压缸、压板与检测装置的相互配合，使操作人员在使用时，将待检测的硅钢片放置在固定座的上方，增压缸向下挤压，并使硅钢片的边缘处与检测头相接触，检测头受挤压向下移动，并与传感板相接触，使其造成局部短路，再通过传感板将电信号转换成信号源，操作非常简单，保护硅钢片表面的平整性，并且大大提高了检测结果的准确性；