[实用新型]传动转向臂锻造模具

说明书

传动转向臂锻造模具，包括上模块和位于上模块下方的下模块，上模块下表面与下模块上表面之间开设有前后间隔布置的预锻型腔和终锻型腔，预锻型腔和终锻型腔的整体结构相同；预锻型腔自左向右依次为小端预锻腔、左高右低的连接筋预锻腔和大端预锻腔，终锻型腔自左向右依次为小端终锻腔、左高右低的连接筋终锻腔和大端终锻腔。本实用新型设计合理，结构紧凑，锻造效率高，锻造质量好，更加节省材料，降低了生产成本，并减少后续的机加工工作量。

技术领域

本实用新型属于锻造技术领域，具体涉及一种传动转向臂锻造模具。

背景技术

工程车辆中有一种传动转向臂属于阶梯、细长型结构，传动转向臂锻件（如图1和图2所示）整体截面积对比差比较大，特别是传动转向臂锻件两端截面积相差较大，并且大端6（右端）和小端7（左端）中间还有连接筋8，传动转向臂锻件大端6和小端7中间的连接筋8部分存在77.5mm的高差，由于锻件两端截面相差较大，并且又不在同一直线上使其成形难度大，材料利用率低，锻件易产生错移缺陷。由于传动转向臂结构的特殊性，锻造工艺多采用大毛坯锻造，使用的设备是锤锻或者自由锻，后续通过机械加工成所需零部件，这种工艺的缺点主要有：

①传动转向臂整体截面积相差较大，问了满足传动转向臂最大截面积处的成型，需要选择直径比较大的坯料，坯料没有制坯直接放入型腔锻造，在锻造过程中，受毛边的影响设备会打不靠，造成截面积小的地方厚度方向尺寸超差。

由于锤锻设备导向精度不高，工作时的冲击性质和锤头行程不固定，全靠工人的踩锤力度，锻件的尺寸精度不高，为了保证锻件的加工尺寸，锤锻锻件加工余量单边8mm左右，后续机加工浪费材料较多，金加工刀具消耗比较大。

②使用锤锻设备对单一型腔内多次打击逐步成型，锤头打击速度虽然比较快，但每次打击的变形量很小，单个锻件需要打击十几次才能成型，生产效率低；

在锤头回程的过程中，上模型腔会带动锻件脱离型腔，在锻件自由落体回到型腔时，锻件轴向相对于模具型腔轴向会发生偏移，金属在流动的过程中阻力不同，会造成锻件折叠。

③大毛坯锻造后的传动转向臂毛边比较大，并且圆周不均匀，在切边过程中切边刃口部位受力不均，造成传动转向臂大端和小端中间落差处斜度超差，锻件废品率高。

目前也有采用加热模锻的方式锻造传动轴转向臂，这种结构的传动转向臂在模锻过程中存在以下问题：圆柱状的坯料1放置模锻上模2和模锻下模3之间的模锻型腔4时，坯料1是斜放在模锻型腔4的模锻下模3上的（如图3所示），坯料1的下端和中部与模锻下模3相接触，在前后方向没有定位，工人在放置的坯料1时位置一致性差；②在锻打过程中，在模锻设备压力的作用下模锻上模2下移，模锻上模2与坯料1接触时坯料1会前后移动或左右摆动；考虑到以上因素，在下料时会选择比较大的坯料1，使得传动转向臂成形难度大，锻件材料利用率低，锻件成型率低。另外现有的模锻模具在锻造成型后锻件粘附再模锻下模3不易取出。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构紧凑、易于操作、采用预锻及终锻分步操作，成型率高、节约材料、机加工余量小的传动转向臂锻造模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动转向臂锻造模具，包括上模块和位于上模块下方的下模块，上模块下表面与下模块上表面之间开设有前后间隔布置的预锻型腔和终锻型腔，预锻型腔和终锻型腔的整体结构相同；预锻型腔自左向右依次为小端预锻腔、左高右低的连接筋预锻腔和大端预锻腔，终锻型腔自左向右依次为小端终锻腔、左高右低的连接筋终锻腔和大端终锻腔。

上模块下表面与下模块上表面之间的分模面在预锻型腔的周围设有一圈预锻飞边仓，上模块和下模块的左侧开设有与预锻飞边仓的左侧连通的预锻钳口。

预锻飞边仓的厚度为3-5mm，