[实用新型]EGR管路凸包成型装置

说明书

本申请涉及一种EGR管路凸包成型装置，其包括第一安装座和第二安装座，第一安装座上设有定模组件，定模组件上设有通孔，管道本体滑动穿设于通孔内，通孔的内壁上设有用于成型凸包的凹槽，第二安装座上设有动模组件和驱动组件，动模组件包括套筒和滑块，套筒一端与第二安装座相连，套筒另一端位于通孔内，并与管道本体的内壁相抵，套筒背向第二安装座的一端设有顶块，顶块沿管道本体的径线方向滑动穿设在套筒上，滑块沿套筒的轴线方向滑动设置在套筒上，滑块一端与驱动组件联动，滑块另一端与顶块背向凹槽的一侧相抵，且滑块与顶块的接触面相对于套筒的轴线方向倾斜。本申请具有在管道本体上快速成型凸包的效果。

技术领域

本申请涉及管道加工的技术领域，尤其是涉及一种EGR管路凸包成型装置。

背景技术

目前，管道中段大多借助抱箍来实现与墙面、支架等结构之间的稳定连接。对于部分管道而言，无论是与管道相连的机械设备在运行过程中会震动，还是管道内部的流体以较高的流速冲击在管道内壁上，都会导致管道自身震动，进而使得管道与抱箍的连接处不断刮擦，最终将管道磨损。

为解决这一问题，人们常常会在管道上缠绕多层钢丝网，形成减震圈，然后再将抱箍抱合在减震圈上。抱箍与减震圈的外侧壁之间存在足够的最大静摩擦力，二者不会相对滑动，但减震圈的内侧壁与管道的外侧壁之间却容易相对滑移，因而需要对减震圈在管道上的位置进行限制，保证抱箍对管道的稳定效果。

以EGR冷却器上的管道为例，如图1所示，它包括铝合金材质的管道本体7，管道本体7上成型有波纹管节71，管道本体7两端经过弯管加工后朝向不同的方向弯折。若要对减震圈在管道本体7上的位置进行限制，可将减震圈设置在波纹管节71一侧，使减震圈与波纹管节71相抵，然后在位于减震圈背向波纹管节71一侧的管道本体7上成型凸包72，使凸包72与减震圈相抵。借助已有的波纹管节71和后成型的凸包72，即可限制减震圈，使其难以在管道本体7上滑动。

针对上述中的相关技术，发明人认为缺少一种能够在管道本体上快速成型凸包的加工设备。

实用新型内容

为了在管道本体上快速成型凸包，本申请提供一种EGR管路凸包成型装置。

本申请提供的一种EGR管路凸包成型装置采用如下的技术方案：

一种EGR管路凸包成型装置，包括第一安装座和第二安装座，所述第一安装座和第二安装座沿管道本体的轴线方向排列，所述第一安装座上设有定模组件，所述定模组件上设有通孔，管道本体滑动穿设于通孔内，并与通孔的内壁相抵，所述通孔的内壁上设有用于成型凸包的凹槽，所述第二安装座上设有动模组件和驱动组件，所述动模组件包括套筒和滑块，所述套筒沿管道本体的轴线方向设置，套筒一端与第二安装座相连，套筒另一端位于通孔内，并与管道本体的内壁相抵，套筒背向第二安装座的一端设有用于成型凸包的顶块，所述顶块沿管道本体的径线方向滑动穿设在套筒上，顶块与对应的凹槽正对，所述滑块沿套筒的轴线方向滑动设置在套筒上，滑块一端与驱动组件联动，滑块另一端与顶块背向凹槽的一侧相抵，且滑块与顶块的接触面相对于套筒的轴线方向倾斜。

通过采用上述技术方案，在管道本体尚未进行弯管加工时，将管道本体穿入通孔，同时使管道本体套接在套筒上，驱动组件驱使滑块在套筒内滑移，滑块将顶块顶出，顶块沿管道本体的径线方向朝向凹槽移动，使管道本体局部拉伸变形，在管道本体上快速成型凸包；在此过程中，凹槽附近的通孔内壁与管道本体的外侧壁相抵，顶块附近的套筒与管道本体的内侧壁相抵，将形变限制在凸包区域。

优选的，所述套筒包括同轴线设置的第一筒体和第二筒体，所述第一筒体位于通孔内，所述滑块和顶块均设置在第一筒体上，所述第二筒体上设有传动杆，所述传动杆沿第二筒体的轴线方向滑动设置在第二筒体上，传动杆一端与驱动组件联动，传动杆另一端与滑块相抵。