[实用新型]便于脱模的EGR管路凸包成型装置

说明书

本申请涉及管道加工的技术领域，尤其是涉及一种便于脱模的EGR管路凸包成型装置，其包括底座，底座上设有定模和动模，定模的内侧壁上设有凹槽，动模上对应设有顶块，定模包括环形的第二模块和第三模块，第二模块与底座相连，凹槽设置在第二模块的内侧壁上，凹槽与第二模块朝向第三模块一端的端面连通，第三模块与第二模块转动配合，第三模块的内径不小于凹槽底部与管道本体轴心之间距离的两倍，第三模块的内侧壁上设有凸块，凸块与凹槽分别对应，凸块朝向第二模块的一侧与第二模块朝向第三模块一端的端面齐平。本申请具有使管道本体在凸包成型后能够顺利、方便快捷地脱模的效果。

技术领域

本申请涉及管道加工的技术领域，尤其是涉及一种便于脱模的EGR管路凸包成型装置。

背景技术

目前，管道中段大多借助抱箍来实现与墙面、支架等结构之间的稳定连接。对于部分管道而言，无论是与管道相连的机械设备在运行过程中会震动，还是管道内部的流体以较高的流速冲击在管道内壁上，都会导致管道自身震动，进而使得管道与抱箍的连接处不断刮擦，最终将管道磨损。

为解决这一问题，人们常常会在管道上缠绕多层钢丝网，形成减震圈，然后再将抱箍抱合在减震圈上。抱箍与减震圈的外侧壁之间存在足够的最大静摩擦力，二者不会相对滑动，但减震圈的内侧壁与管道的外侧壁之间却容易相对滑移，因而需要对减震圈在管道上的位置进行限制，保证抱箍对管道的稳定效果。

以EGR冷却器上的管道为例，如图1所示，它包括铝合金材质的管道本体7，管道本体7上成型有波纹管节71，管道本体7两端经过弯管加工后朝向不同的方向弯折。若要对减震圈在管道上的位置进行限制，可将减震圈设置在波纹管节71一侧，使减震圈与波纹管节71相抵，然后在位于减震圈背向波纹管节71一侧的管道本体7上成型若干凸包72，若干凸包72环绕管道本体7的轴心分布，并与减震圈相抵。借助已有的波纹管节71和后成型的凸包72，即可限制减震圈，使其难以在管道上滑动。

制作管道本体时不会将凸包一并成型，而是根据管道本体的实际使用情况来决定是否需要加工凸包。由于管道本体为铝合金材质，借助冲压模具来成型凸包是较为常规的选择。如图2所示，定模4环绕在管道本体7外侧，定模4的内侧壁上设有多个凹槽41，动模5位于管道本体7内侧，动模5上滑动穿设有多个顶块51。使顶块51朝向对应的凹槽41移动，将管道本体7侧壁局部区域顶入凹槽41，即可成型凸包72。

由于凸包和波纹管节沿管道本体的轴线方向对减震圈进行限制，故需要严格控制凸包与波纹管节之间的距离，使该距离等于减震圈的宽度。一方面，要保证凸包在管道本体上的位置准确；另一方面，沿管道本体的轴线方向上，凸包与管道本体其它区域之间要有能够明显区分的边界。

为了使凸包沿管道本体轴线方向上具有明确的边界，用于成型凸包的凹槽沿管道本体轴线方向上也要有明确的范围，即凹槽的侧壁要与凸包的边界对齐。成型凸包后，凸包嵌于凹槽内，与凹槽的上述侧壁相抵，导致管道本体无法沿自身轴线方向从定模与动模中间抽出，无法脱模。

针对这一问题，如图3所示，可以将环形的定模4拆分为多个第一模块45，定模4由第一模块45拼接而成，且第一模块45的数量与凸包72（参见图2）的数量等同。各个第一模块45沿管道本体7（参见图2）的周向排列，相邻两个第一模块45的分界面经过凹槽41，将凹槽41分为两个区域。

成型凸包之前，将各个第一模块拼接到一起，形成完整的凹槽。成型凸包之后，将各个第一模块分离开来，使第一模块背向管道本体的轴心移动，再使顶块缩回动模内，即可沿管道本体自身轴线方向将管道本体抽出。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有拆装各第一模块时费时费力、操作不便的缺陷。

实用新型内容

为了使管道本体在凸包成型后能够顺利、方便快捷地脱模，本申请提供一种便于脱模的EGR管路凸包成型装置。

本申请提供的一种便于脱模的EGR管路凸包成型装置采用如下的技术方案：