[实用新型]立式双支撑超重力反应机

说明书

本实用新型公开了一种立式双支撑超重力反应机，包含：电机、转子、反应筒体、支撑架、膜片联轴器一、膜片联轴器二、轴承一、轴承二、直角减速机、机械密封一和机械密封二。反应筒体固定在支撑架的顶部，转子设置在其内，直角减速机设置在其外部且处于其下方；转子的转轴上、下两端与反应筒体的顶部和底部的连接处分别通过机械密封二和机械密封一密封；转子的转轴与直角减速机的输出轴通过膜片联轴器二连接在一起；电机的输出轴与直角减速机的输入轴通过膜片联轴器一连接在一起；轴承一套置在转子的转轴下端，轴承二套置在转子的转轴上端。本实用新型的超重力反应机的结构紧凑，避免使用传送带，实现了超重力机转子均匀受力，能够长周期运行。

技术领域

本实用新型涉及一种超重力反应机，具体涉及一种立式双支撑超重力反应机。

背景技术

超重力技术起源于1979年英国帝国化学公司(ICI)，上世纪98年代逐步由实验室迈向工业应用，其基本原理是利用超重力条件下多相流体系的独特流动行为，强化相与相之间的相对速度和相互接触，从而实现高效的传质传热过程和化学反应过程。在超重力环境下，气－液、液－液、液－固两相在多孔介质或孔道中流动并相互接触，巨大的剪切力将液体撕裂成微米至纳米级液膜、液丝和液滴，超重力场下面相间传质速率比传统塔器中的提高了1～3个数量级。

目前，超重力反应机均采用皮带轮和传送带进行动力传输，电机轴与超重力机转子轴竖直平行布置(如图1所示，1-电机，2-传送带，3-转子，反应筒体-4，轴承-5，支撑架-6)，其结构有以下不足：

(1)电机1和超重力机的反应筒体4水平布置，占地面积较大；

(2)超重力机的转子3偏心受力，导致转子运行不稳定，同时轴承5及密封定向磨损严重；

(3)皮带轮传力结构导致机组不能大型化，限制超重力机的处理能力；

(4)传送带2属于易损件，需要经常更换，机组不能长期连续运行。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种立式双支撑超重力反应机，解决了现有超重力反应机采用皮带轮传动导致占地面积较大的问题，其结构紧凑，避免使用传送带，实现了超重力机转子均匀受力，能够长周期运行。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种立式双支撑超重力反应机，该超重力反应机包含：电机、转子、反应筒体和支撑架，该超重力反应机还包含：膜片联轴器一、膜片联轴器二、轴承一、轴承二、直角减速机、机械密封一和机械密封二。

其中，所述反应筒体固定在所述支撑架的顶部，所述转子设置在其内，所述直角减速机设置在其外部且处于其下方；所述转子的转轴上、下两端分别穿过所述反应筒体的顶部和底部，且连接处分别通过所述机械密封二和机械密封一密封；所述转子的转轴与直角减速机的输出轴处于同一竖直位置，且通过所述膜片联轴器二连接在一起；所述电机与直角减速机处于同一水平位置，所述电机的输出轴与所述直角减速机的输入轴通过所述膜片联轴器一连接在一起；所述轴承一套置在所述转子的转轴下端，且处于所述膜片联轴器一的顶部和所述机械密封一的下方；所述轴承二套置在所述转子的转轴上端，且处于所述机械密封二的顶部。

优选地，所述轴承一采用圆锥滚子轴承，所述轴承二采用圆柱滚子轴承。

优选地，所述膜片联轴器一和膜片联轴器二均采用DJM单膜片联轴器。

优选地，所述直角减速机的速比为4：1。

优选地，所述机械密封一和机械密封二均采用单端面机械密封。

优选地，所述电机采用4级电机，且采用卧式安装。

优选地，所述轴承一通过下轴承座固定在所述支撑架上；所述轴承二通过上轴承座固定在所述反应筒体的顶部。