[实用新型]适用于长悬臂空心型材的挤压模具

说明书

本实用新型公开了一种适用于长悬臂空心型材的挤压模具，包括上模和下模，下模具有下模型腔，上模具有上模模芯，上模模芯与下模型腔之间的缝隙构成型材成型模孔，该型材成型模孔具有至少一条长悬臂子模孔，下模型腔的腔壁上凹陷形成有悬臂外端条形孔，上模模芯具有悬臂成型芯头，各个悬臂成型芯头的一侧壁与下模型腔的腔壁之间形成有与相邻悬臂外端条形孔同轴连通的悬臂内端条形孔，各个悬臂内端条形孔分别与相邻的悬臂外端条形孔组成长悬臂子模孔。采用以上技术方案，不仅提高了下模强度以及模具寿命；而且金属流速更容易控制，减少了型材成型的不确定因素，大幅提高了型材的良品率，缩短模具和型材的开发周期；同时，能够降低模具成本。

技术领域

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体涉及一种适用于长悬臂空心型材的挤压模具。

背景技术

长悬臂空心型材的主体部分为空心结构，悬臂部分为实心结构。现有的用于挤压成型长悬臂空心型材的挤压模具在下模上均设置有较长的悬臂(用于成型长悬臂)，主要存在以下问题：

1、模具的强度不足。空心型材悬臂越长，下模的悬臂相应也越长，在挤压过程中，下模的悬臂位置存在较大的正向压力，导致下模悬臂被压塌、甚至被压断的情况时有发生。为了解决这一问题，通常下模远离上模一侧增设了专门用于防止下模悬臂被压塌的支撑环(垫)，不仅导致整个工模具的成本相应增加，而且受制于悬臂的宽度限制，若下模悬臂宽度过小，考虑到下模出口带等因素，则可能根本无法设置支撑环(垫)。

2.型材不易成型。下模的悬臂越长，悬臂处的金属流速不易控制，为保证型材的力学性能，型材出挤压机后须进行在线淬火。而长悬臂空心型材在进行淬火冷却时，由于长悬臂部分(实心结构)与空腔部分由于冷却速率不一致(对等壁厚型材，通常是空腔处冷却速率慢于实心的长悬臂部分)，导致冷却较快的长悬臂部分容易出现波浪、扭拧等缺陷，严重时，即使对型材进行拉伸也无法消除缺陷，废品率居高不下。因此，修模人员只有人为降低长悬臂处的金属流速来补偿型材淬火冷却时产生的变形，导致需要多次试模、修模，拉长了模具和产品的研发周期。

解决以上问题成为当务之急。

实用新型内容

为解决以上的技术问题，本实用新型提供了一种适用于长悬臂空心型材的挤压模具。

其技术方案如下：

一种适用于长悬臂空心型材的挤压模具，包括上模以及与上模配合的下模，所述下模具有下模型腔，所述上模具有与下模型腔相适应的上模模芯，该上模模芯伸入下模型腔中，并与下模型腔之间的缝隙构成型材成型模孔，该型材成型模孔具有至少一条长悬臂子模孔，其要点在于：所述下模型腔的腔壁上凹陷形成有至少一个呈长条形结构的悬臂外端条形孔，所述上模模芯插入下模型腔的一端具有与悬臂外端条形孔数量相同的悬臂成型芯头，各个悬臂成型芯头的一侧壁与下模型腔的腔壁之间形成有与相邻悬臂外端条形孔同轴连通的悬臂内端条形孔，各个悬臂内端条形孔分别与相邻的悬臂外端条形孔组成所述长悬臂子模孔，且所述悬臂成型芯头靠近悬臂外端条形孔的一侧壁至少部分紧密贴合地支撑在下模型腔的对应腔壁上。

采用以上结构，长悬臂空心型材的整个长悬臂均由上模模芯与下模型腔配合形成的孔隙构成，不仅在不增加模具成本的基础上，通过消除下模悬臂，提高了下模强度以及模具寿命；而且长悬臂子模孔处的金属流速更容易控制，减少了型材成型的不确定因素，大幅提高了型材的良品率，缩短模具和型材的开发周期；同时，能够不再必须使用专用的支撑环(垫)，降低了模具成本。