[实用新型]一种绕组支架、绕组组件、绕组装置及电机定子

说明书

本申请提供一种绕组支架，包括跨线连接部、用于缠绕绕组线圈的绕线部和用于防止绕组线圈从所述绕线部上脱出的限位部，所述绕线部连接所述限位部和所述跨线连接部，所述跨线连接部上设有第一跨线槽、第二跨线槽和第三跨线槽，所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽的深度互不相同；本申请还提供一种绕组组件；在此基础上，还提供一种绕组装置和电机定子；本申请提供的绕组支架上设有深度不一的第一跨线槽、第二跨线槽和第三跨线槽，能到在绕制绕组线圈时对不同类型的线圈加以区分，便于绕组线圈的绕制；并且各第一相绕组线圈之间的连线、各第二相绕组线圈之间的连线以及各第三相绕组线圈之间的连线存在高度差，不会产生相互干涉。

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，特别涉及一种绕组支架、绕组组件、绕组装置及电机定子。

背景技术

随着新能源汽车技术的快速发展，对于车用驱动电机的性能要求越来越高，性能的增加必然会导致驱动电机体积的增加，但是新能源汽车的轴向空间尺寸十分有限，导致驱动电机的性能和体积的矛盾日益突出。

如图1所示，是现有技术中的驱动电机定子的结构示意图，图中以36槽(36个绕组，其中U相、V相和W相绕组各12个)为例，各个绕组线圈缠绕完成后需与对应的集电环焊接连接，则36个绕组对应有36个焊接点(12个U相绕组与U相集电环之间的焊点有12个、12个V相绕组与V相集电环之间的焊点有12个以及12个W相绕组与W相集电环之间的焊点有12个)；除此之外，还有12个中间焊接点。最终36槽电机有48个焊点(图2所示)，导致焊接工艺复杂、品控难度增加的同时，还导致连接电阻增加，在电机长时间运行时，会造成产生较大热量，降低电机工作效率，发热的焊点还容易脱落，导致电机故障率增加。

并且，现有技术中的焊接连接方式造成集电环并排布置，集电环之间的距离较小，容易造成接触而导致短路，因此，还需要设置有用于对三相集电环进行固定以及绝缘处理的线架。集电环和线架布置在绕组线圈的上方，因此会占用一定的空间，因此导致了电机轴向尺寸的增加，不仅带来了工艺成本的增加，还不利于电机小型化设计。

针对现有技术中存在的技术缺陷，本申请旨在提供一种能够减少焊接点数量并简化绕组线圈绕线工艺的绕组支架、绕组组件、绕组装置及电机定子。

实用新型内容

针对现有技术的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种绕组支架，包括跨线连接部、用于缠绕绕组线圈的绕线部和用于防止绕组线圈从所述绕线部上脱出的限位部，所述绕线部连接所述限位部和所述跨线连接部，所述跨线连接部上设有第一跨线槽、第二跨线槽和第三跨线槽，所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽的深度互不相同。

进一步地，所述限位部设有突出于所述绕线部的限位挡块，所述跨线连接部设置有翻边，所述翻边与所述限位挡块相对设置，所述翻边与所述限位挡块配合用于防止绕组线圈从所述绕线部上脱出。

具体地，所述限位挡块的一侧设有缺口，所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽设置在所述翻边的同一侧，所述缺口与所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽相对设置。

具体地，所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽相互远离，所述第一跨线槽与所述第二跨线槽之间、所述第二跨线槽与所述第三跨线槽之间均设有导向结构。

优选地，所述限位部远离所述绕线部的一侧设置有连接凸台。

本实用新型还保护一种绕组组件，包括依次顺连的第一绕组支架、第二绕组支架和第三绕组支架，所述第一绕组支架、第二绕组支架和第三绕组支架均包括跨线连接部、绕线部和限位部，所述绕线部连接所述跨线连接部和所述限位部，所述第一绕组支架的跨线连接部上设有第一跨线槽，所述第二绕组支架的跨线连接部上设有第二跨线槽，所述第三绕组支架的跨线连接部上设有第三跨线槽，所述第一跨线槽、第二跨线槽和所述第三跨线槽的深度互不相同。