[实用新型]一种新型自回流油封座总成装置

说明书

本实用新型公开一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括油封座主体，所述油封座主体的内侧卡有隔圈、油封和卡簧，所述隔圈和卡簧分别设置在油封的两侧，该带有新型自回流油封座总成装置能够有效的降低油封的安装要求，保障油封的安装牢固性，避免油封出现松动的状况，保障油封的使用效果，同时提高了油封使用寿命，降低了更换频次，能够形成一套自回流油封座总成装置，使油封处泄漏的润滑油重新回到泵壳内部，极大的减少了泵壳向外漏油情况，避免了环境污染，适用于往复泵上的油封使用。

技术领域

本实用新型涉油封座装置技术领域，具体为一种新型自回流油封座总成装置。

背景技术

往复泵上小连杆和小齿轮轴在旋转运动和往复直线运动过程中，设计采用骨架油封做为运动部件上润滑油脂与外界环境隔离的密封零件，油封作为常用密封损耗件，需要经常拆装和更换，油封座是与骨架油封配套使用的关键零部件，既需要设计结构简单，重量轻巧，便于油封的拆装和维护保养，有需要时刻承受运动部件的冲击载荷和旋转剪切扭力，同时还需确保所装油封安装牢固，以达到密封不漏油的使用效果，然而对应现有的油封座而言，一方面，往复泵上油封座普遍采用环形子口定位，内孔与油封外圆过盈配合的结构，此种简单设计结构对油封的质量要求极高，不仅安装时会导致油封固定不稳，运动时油封易脱落和轴向移动，同时使用时油封相对安装部位对中性差，油封磨损加剧，使用寿命大幅缩短，造成油封密封使用效果不佳，另一方面，一旦现场施工作业时润滑油出现渗漏，油液均会顺着油封座外端面流向往复泵外部，导致副大梁、底盘车糊满油层，而国内往复泵现场作业时环境恶劣，风沙较大，沙土吸附于整车油液上后不仅难去除，而且严重影响整体外观并造成环境污染。

所以，如何设计一种新型自回流油封座总成装置，成为我们当前要解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种新型自回流油封座总成装置，以解决上述背景技术中提出的问题,本实用新型设计合理，使用时较为方便，适用于往复泵上的油封使用。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括油封座主体，所述油封座主体的内侧卡有隔圈、油封和卡簧，所述隔圈和卡簧分别设置在油封的两侧。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有油封卡槽，所述油封卡在油封卡槽的内侧，所述油封的外径大于油封卡槽的内径，所述油封的数量为2个，所述油封的外径小于油封座主体的内径0.05mm。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有隔圈卡槽，所述隔圈卡在隔圈卡槽的内侧，所述隔圈的外径大于油封座主体的内径0.05mm。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧一体成型有挡油板，所述隔圈卡在挡油板的一侧，所述挡油板的厚度为 4mm，所述油封座主体上开设有斜孔，所述斜孔的内径为4mm，所述斜孔的角度为35°，所述隔圈上开设有缺口，所述缺口的宽度为40，所述斜孔的一端设置在缺口的一侧，所述斜孔的另一端延伸至油封座主体的外边侧。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有卡簧槽，所述卡簧槽到油封座主体的一侧的距离为3mm，所述卡簧卡在卡簧槽的内侧，所述卡簧槽至油封座主体的另一侧的距离等于油封与隔圈的宽度之和。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述挡油板与所述隔圈、油封之间形成环形储油槽，所述环形储油槽通过缺口与斜孔相连通。

1.该新型自回流油封座总成装置，由于设置有油封座主体、隔圈、油封、卡簧、斜孔，能够有效的降低油封的安装要求，保障油封的安装牢固性，避免油封出现松动的状况，保障油封的使用效果，同时提高了油封使用寿命，降低了更换频次。