[实用新型]一种可调弯曲度轧辊

说明书

一种可调弯曲度轧辊，包括芯轴，辊筒筒体钢管，包覆在辊筒筒体钢管外部的包胶层；芯轴和辊筒筒体钢管之间设置多个滚柱轴承支撑；芯轴上设置有多个液压油缸，液压油缸的活塞抵压在滚柱轴承的内圈上。本实用新型在一根固定的芯轴上设置了边区和中区互相独立的加载单元，液压油缸被直接在芯轴上加工成型，活塞的外端面作用在滚柱轴承的内圈使其可以对轴承径向加载，由于芯轴直径小于滚柱轴承内圈孔径，加载到轴承内圈的活塞推力被传递到了辊筒筒体钢管，实现辊面加载；同时，由于边区和中区三个区域的油缸的液压系统输油管互相独立，加载两可以独立调节，实现了边区和中区的径向推力的独立调节。本实用新型没有旋转密封，成本低，加工精度要求低。

技术领域

本实用新型属于印染设备技术领域，特别是涉及一种用于对轧车边中压力差异有一定调节要求的工序段的可调弯曲度轧辊。

背景技术

传统的平幅印染生产线所用的可调弯曲度轧车使用边中分区的液压加载方法调节边中压力差异，由于液压油直接加载在旋转轴和辊筒筒体钢管内壁之间，所以需要旋转密封机构来维持运转中的油压，这对密封相关的组件品质和机械零件的加工精度都提出了较高的要求。

发明内容

本实用新型目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种密封装置不跟随辊体旋转的结构，以降低对密封件和相关机械零部件加工品质的要求的可调弯曲度轧辊。

本实用新型为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种可调弯曲度轧辊，包括芯轴，辊筒筒体钢管，包覆在所述辊筒筒体钢管外部的包胶层；所述芯轴和辊筒筒体钢管之间设置多个轴承支撑；其特征在于：所述轴承为滚柱轴承；所述芯轴上设置有多个液压油缸，所述液压油缸的活塞抵压在所述滚柱轴承的内圈上。通过设置在芯轴上的液压油缸推动滚柱轴承内圈，将推力传递到辊筒筒体钢管的对应的区域，使得辊筒筒体钢管弯曲，调整轧辊弯曲度。由于液压加载单元和轴承内圈并不转动，因此，无需旋转密封机构，降低了组件的生产成本和加工难度。

其进一步特征在于：所述滚柱轴承分别设置在所述芯轴两侧和中间位置。通过不同分区的加载力，实现轧辊弯曲度的调节。

进一步的：不同位置的所述滚柱轴承内圈处的所述液压油缸，通过不同的液压系统独立控制。通过不同的液压系统独立控制，实现可调弯曲度轧辊边区和中区的径向推力的独立调节。

优选的：所述滚柱轴承为四个，所述芯轴两侧分别设置一个，中间位置设置有两个；每个所述滚柱轴承内圈设置一个液压油缸。

所述芯轴两侧的所述液压油缸通过两个独立的液压系统独立控制；所述芯轴中间的两个所述液压油缸通过一个液压系统共同控制。

本实用新型在一根固定的芯轴上设置了边区和中区互相独立的由液压油缸和活塞构成的加载单元，液压油缸被直接在芯轴上加工成型，活塞的外端面作用在滚柱轴承的内圈使其可以对轴承径向加载，由于芯轴直径小于滚柱轴承内圈孔径，加载到轴承内圈的活塞推力被传递到了辊筒筒体钢管，实现辊面加载；同时，由于边区和中区三个区域的油缸的液压系统输油管互相独立，加载两可以独立调节，实现了边区和中区的径向推力的独立调节。本实用新型没有旋转密封，成本低，加工精度要求低。

附图说明

图 1 为本实用新型轴向剖面结构示意图。

图 2 为本实用新型径向剖面结构示意图。

具体实施方式

如图1、2所示，一种可调弯曲度轧辊，包括芯轴3，辊筒筒体钢管2，包覆在辊筒筒体钢管2外部的包胶层1。芯轴3和辊筒筒体钢管2之间设置四个滚柱轴承支撑5。芯轴3上设置有四个液压油缸4，液压油缸4的活塞抵压在滚柱轴承5的内圈上。四个滚柱轴承5在芯轴3两侧分别设置一个，中间位置设置有两个；每个滚柱轴承5内圈设置一个液压油缸4。芯轴3两侧的液压油缸4连接不同的输油管6，分别通过两个独立的液压系统独立控制。芯轴3中间的两个液压油缸4连接同一根输油管6，通过另外一个液压系统共同控制。

通过设置在芯轴3上的液压油缸4推动滚柱轴承5内圈，将推力传递到辊筒筒体钢管2的对应的区域，使得辊筒筒体钢管2弯曲，调整轧辊弯曲度。由于液压加载单元和轴承内圈并不转动，因此，无需旋转密封机构，降低了组件的生产成本和加工难度。通过不同的液压系统独立控制，实现可调弯曲度轧辊边区和中区的径向推力的独立调节。