[实用新型]一种注塑模具进胶结构

说明书

本实用新型公开了一种注塑模具进胶结构，属于注塑模具领域，包括底座，所述底座上侧四角外壁皆固定安装有滑杆，所述滑杆外壁活动套接有顶板，所述顶板下侧滑杆外壁固定套接有弹簧，所述顶板右侧前端外壁固定安装有开关A，所述开关A左侧固定安装有开关B，所述顶板中心下侧外壁固定安装有顶模，所述顶板和顶模内部皆固定安装有进胶槽，所述进胶槽上端顶板外壁固定安装有固定板，所述固定板左右两侧内部固定安装有开槽A。通过设置便于脱胶的进胶槽和嵌入式固定结构，提高了进胶结构和模具的实用性。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具进胶结构。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

专利CN201821445907.9的公布了一种注塑模具进胶结构，该进胶结构针对为提高生产效率，很多塑胶制品厂家均会在一套模具中设计多个成型室。但是在制造模具的时候，由于模具生产工艺的影响，往往会发生进胶不均匀的缺陷，从而导致同一批成型的产品一致性不好，更有可能同时成型出合格品以及不良品，通过转动调节阀螺丝可以将其完全藏于流道镶件的孔内，则胶体会顺利流入模具的成型室；也可以转动调节阀螺丝使其与模具的分型面平齐，从而使胶体不流入或者只有少量进入模具的成型室，以此达到控制胶体流量的效果，满足生产商的需求。

上述进胶结构有些不足之处：1、上述进胶结构不便于脱胶，当注塑完成后，成型的塑胶产品与进胶口处有连接，需要使用其他设备进行裁切，费时费力，降低了进胶结构的实用性。2、上述进胶结构不便于根据需要注塑模具的尺寸厚度改变模槽的空间大小，从而在一台模具上只能注塑出一种尺寸的塑胶产品，当需要注塑不同尺寸的产品，则需要使用不同尺寸种类的模具，降低了加工的效果，降低了结构的实用性。

实用新型内容

本实用新型提供一种注塑模具进胶结构，旨在采用便于脱模形状的进胶槽，当开始注塑时，将塑胶从开槽A向进胶槽内注入，按动开关A通过控制器控制电机运转，电机运转带动下端转杆转动，转杆转动带动外部固定安装的下倾式转叶转动，在漏斗形的进胶槽内带动塑胶向下挤压移动，按动开关B通过控制器控制加热铁丝通电加热，加热铁丝加热的热量从右侧固定安装的开槽B内顶模内散发，对进胶槽内的塑胶持续加热，避免塑胶部分冷却粘在进胶槽内壁，塑胶从进胶槽下侧流进模槽，逐渐成型，按动开关A停止电机转动，使塑胶不在向下挤压，按动开关B停止加热铁丝加热，使塑胶在模槽内冷却成型，松开对顶板的压力，弹簧将弹性势能转换为动能向上推动顶板，顶板带动顶模向下快速移动，因为进胶槽下端流出口为漏斗的尖细端，进胶槽下端冷却的塑胶与模槽内产品连接端比较细，在顶模迅速向上移动的同时将连接的多余塑胶迅速拉断，从而避免了产品的连带塑胶，直接成型，省去了再次裁切的过程，提高了加工的效率，增加了进胶结构的实用性。

通过嵌入式固定结构，当需要生产不同尺寸厚度的塑胶产品时，在注塑之前，使用外部压力设备向下推压顶板，顶板向下移动带动顶模向下移动，顶模向下移动带动下侧四周固定安装的插板向下缓慢移动，插板缓慢向下插进底模四周内部的插槽A内，根据需要控制插板向下插进的深度，使插板外侧固定安装的插槽C与不同高度的插槽B对齐，将插杆向内贯穿插槽B和插槽C，将顶模固定在与底模不同的相对高度，从而使模槽的厚度不同，在一台模具上便可以进行不同尺寸塑胶产品的加工，提高了加工的效率。

本实用新型提供的具体技术方案如下：